重庆钢铁公司能源环保部聚焦轧钢热卷产线加热炉“保温期高无功燃耗”痛点，通过强化精益管理与跨工序技术协同，优化生产组织，精准调控烟气再循环系统，成功将保温期混合煤气用量降低50%，每年可节省无功燃料528万立方米，增加发电效益242万元，显著降低无效碳排放，为该公司超低排攻坚与绿色低碳转型提供了有力支撑。

　　堵点排查筑牢数据基石

　　能源管理升级，数据先行。能源环保部严格对标行业标杆和历史最优值，进行各工序能耗日跟踪、日分析。深度摸排中，热卷加热炉保温期能耗异常偏高，“无功燃耗”不仅是成本漏洞，更意味着碳排放的隐性增加。

　　有问题就有行动。能源环保部牵头，联合轧钢厂成立专项攻关组，目标对准确保超低排达标，同时大幅削减加热炉保温燃料！

　　技术协同打通高效路径

　　攻关初期并不顺利，超低排指标的波动让试验几度中断。

　　“问题出在哪？降耗和超低排达标，必须找到一个平衡点！”能源管理主任师徐国秀深度复盘，目光最终聚焦在关键技术上——烟气再循环系统，这正是降耗与超低排达标的“枢纽”。

　　聚焦热卷加热炉，攻关团队对烟气再循环系统展开了精细入微的调控。经过无数次参数调整和现场验证，终于迎来突破性时刻：

　　“稳住了！二氧化硫、氮氧化物达到超低排放指标，煤气流量降下来了！”——热卷车间加热炉高级操作赵高建激动地说。保温期煤气用量成功降低1-1.5万m³/h。

　　历时两周，团队科学利用产线错峰停轧的窗口期，在严格保障排放的前提下，针对多种工况进行系统试验，精准“锁定”了保温期间加热炉的最小煤气需求临界点。

　　精益思维驱动极致能效

　　为固化成果、确保持续达标与燃耗可控，轧钢厂技术团队编制了《热卷加热炉排放控制操作点》标准化文件，并组织全员培训。同时，煤耗指标纳入KPI考核，并建立了自检机制。

　　操作人员精准掌握要点后，成功将保温期煤气用量稳定控制在2-2.5万m³/h，达到超低排改造以来的最低水平！

　　“现在既能降低燃气单耗，又能稳定超低排放指标，操作起来更有底了。”能源环保管控中心相关负责人说道。

　　通过烟气再循环技术的深度应用与精益管理，成功破解了“降耗”与“减排”的两难困境，找到了成本与环保双赢的关键点，形成了可复制推广的流程优化方案。（薛长春 赵高建 徐国秀）