重庆钢铁公司6月份在炼钢厂准备车间全体员工努力下脱硫剂粉剂吨铁单耗仅用3.93kg/t 首次突破“3”字头吨钢节约成本0.3元全月降本26.89万元创历史最优水平

　　“3.93”这个数字，不仅是数据的变化，更是员工智慧与汗水的结晶。他们是如何实现这一历史性跨越的？今天，就让我们一起走进炼钢厂准备车间，揭开他们降耗创效的“秘籍”~

　　劳动竞赛“激活力”

　　为深挖降本潜力，准备车间聚焦脱硫剂粉剂消耗关键指标，组织开展了“降低脱硫剂粉剂单耗”专项班组劳动竞赛。竞赛设置了专项激励机制，充分激发班组员工协同作战潜力，车间依托精细化的“双维度”数据跟踪体系，每日展示各班组、工位单耗，进行日跟踪与月对比，指标数据高度透明，点燃了班组“比学赶超”的热情。

　　设备管理“堵漏点”

　　生产顺行与设备稳定息息相关。针对脱硫区域下料管磨损导致的粉剂外溢问题，准备车间精准出击，开展专项治理：采用钢板焊补溜嘴漏点、焊补下料弯管漏点、改变溜嘴倾角，改造后粉剂外溢得到控制。同时，充分利用设备包机制，明确各个岗位的巡查职责，设备保障无死角。一旦发现任何可能影响生产的因素，立即行动，迅速解决问题，确保生产不受影响。

　　优化流程“降消耗”

　　时刻关注脱硫工艺操作，以最大限度降低操作流程对脱硫粉剂消耗的影响。在脱硫过程中,严格实施标准化操作，根据铁水量的变化及时调整搅拌头插入深度，精准控制搅拌速度、搅拌时间各项参数，有效提高脱硫粉剂利用率，提升脱硫效果，进一步减少了粉剂的消耗。

　　车间员工纷纷感叹：“以前觉得‘4字头’的单耗都是道坎儿，谁敢想能迈进‘3’？但是我们真真实实的用双手干出来了，真提气！” （牟川 卢娟）