今年以来，重庆钢铁炼钢厂行车车间坚持开展降本增效工作，并不断拓宽思路，以现场问题为导向，攻关推进在线的极致修复与协力回归后的技术降本，为炼钢厂节约维修费用做出积极贡献。

　　极致条件下的大智慧：成功修复调压调速装置

　　一次，一炼钢25号、14号吊运熔融金属行车副钩调压调速装置相继损坏，而现场仅有1台备件，难以满足生产需求。

　　在危急时刻，行车车间迅速组织技术团队逆向思维突破常规，采用“拆解2台故障设备+2台报废装置”的创新方案，通过8小时连续攻坚，精准测量可控硅阻值并完成在线组装。

　　最终，行车车间修复设备并成功试车，不仅保障了生产连续性，更直接节省成本9.5万元。此次实践开创了深度挖掘设备“剩余价值”的降本增效新模式，彰显了团队应急攻关能力与创新智慧。

　　现场维护中的小组装：成功修复多台遥控器

　　行车车间遥控器是控制行车进行吊装及检修的关键设备，在用F24-60型号的遥控器行车共有7台，遥控器动作频繁，一旦损坏更换成本高。

　　“损坏的遥控器我们收着，将好的元器件及控制杆作为备件用来组装，多节约点钱。近期多次出现控制杆被用断的故障，这时我们之前的储备就起了作用！”维护班长一边带领班组成员拆装设备一边说。检查元器件质量锁定“病因”后，重新安装接线，行车焕发生机能正常使用，班组累计修复4台，节约维修费9100元。

　　协力回归的技术降本：成功自主校称、攻克备件问题

　　面对超载限制器技术受限的难点，行车车间加速推进自动化业务自主化进程。一炼钢31号行车渣锅吊运作业中，电子秤出现重量显示异常，初步判定为传感器损坏需更换备件。

　　车间依托业务回归培训成果，组织技术团队自主诊断，通过现场检测发现传感器阻值正常，锁定线路故障。经更换线路、自主校检后，电子秤恢复精准显示。此次自主维修成功节约1.18万元备件采购及1380元校称费用，同时积累了超载限制器等同类故障处置经验，为打破技术外包依赖、深化降本增效开辟新路径。（林建 胡霞）