宝武集团中南股份炼钢厂连铸车间以“深挖潜、创效益”的昂扬姿态，打响节能降耗降本增效攻坚战。车间创新构建全员参与、全流程管控、全方位创新的“三全”管理体系，将节能降耗触角延伸至每个生产环节，打造绿色智造新标杆。

　　智慧烘烤系统全面升级

　　随着6号连铸机富氧智能烘烤系统正式投用，标志着车间中间包烘烤技术全面迈入智慧化时代。该系统通过富氧燃烧控制与智能算法联动，实现煤气消耗量较传统模式降低1000m³/个，单次烘烤时间缩短30%，在提升烘烤质量的同时，节约煤气消耗20%以上。

　　水口烘烤革命破解行业难题

　　针对工业线材生产质量痛点，车间组建党员攻关队创新开发“双闭环”水口烘烤模式。通过使用红外测温+调整抽气量时间分配等，实现侵入式水口温度精准控制，彻底消除开浇过程因中间包水口温度问题导致的结瘤、液面波动问题。目前1号、2号机头坯切废较改造前下降90%，成果显著。

　　全水冷改造，降低压缩空气能介成本

　　传统小方坯连铸二冷工艺普遍采用“气雾冷却”模式，需同时消耗大量净化压缩空气，能耗高且运行成本居高不下。通过全水冷喷嘴替代气雾喷嘴，彻底取消压缩空气使用，实现能源介质“零”消耗。

　　炼钢厂通过对3号、8号方坯连铸机开展二冷全水冷工艺改造，对全水冷喷嘴通过优化水压与水流分布设计，解决了气雾冷却中因气压波动导致的雾化不均问题，确保铸坯冷却均匀性。改造后吨钢压缩空气消耗从2m3骤降至0，1-7月节约压缩空气费用210万元，同时减少空压机负荷，延长设备寿命。另外，全水冷系统配合智能调控，有效解决铸坯偏析、裂纹等问题，提高铸坯合格率。

　　炼钢厂连铸车间通过建立全员跟踪、专人跟踪、自主攻关的“三维度”节能降耗机制，形成“人人都是节能者，岗岗都有降耗源”的理念，将节能降耗融入血脉，打造成卓越能效、绿色炼钢的新篇章。（黄宝华）