宝武集团中南股份炼钢厂公辅车间行车区域紧扣“过紧日子”要求，以“降能耗、强修旧、提效能”为主线，将精细管理与创新创效深度融合，通过“精准降耗+变废为宝”双轮驱动，深入推进挖潜增效，取得良好效果。

　　精准施策降能耗 多维联动控成本

　　行车区域全面落实节能降耗要求，聚焦电、油、易损件三大核心资源，构建“查、管、改”全链条管控体系，深挖降本潜力。

　　源头管控“治未病”：建立“日巡查、周分析、月复盘”机制，针对设备“跑冒滴漏”开展专项整治，同步升级成本指标动态监测，从管理末端堵住能耗“漏洞”，从细节处减少能源浪费。全员参与“强意识”：以“节约每一度电、每一滴油、每一滴水”为主题，开展“降耗金点子”征集，以“精打细算、节流降耗”为主题开展宣传引导，形成“人人都是成本管家”的良好生态。技术攻关“破瓶颈”：针对高频损耗部件实施“靶向改善”，行车维检班创新研发集电器导电板支座调节装置，通过优化材质配比与结构设计，将该部件磨损率降低9%，每年直接节约采购成本超10万元。

　　修旧利废拓空间 物尽其用增效益

　　行车区域树立“省下的就是赚到的”成本观，建立“旧件复用-闲置改造-故障修复”三级利用体系，让“沉睡资源”重焕生机。小部件“焕新”显担当：设立“修旧利废角”，将拆卸的螺丝、电缆、接触器等小部件分类建档，通过清洗、检测、翻新后优先复用，实现“聚沙成塔”的累积效益。今年以来累计修复各类小部件100余件，减少新品采购支出1万多元。大设备“重生”展作为：组建“党员+骨干”技术攻坚小组，推行“查资料-学技术-攻难题”三步工作法，成功破解遥控器、制动器等精密设备修复难题。其中，针对故障行车遥控器，维检自主学习修复技术、集体研讨方案，最终完成拆解、零部件拼凑与替换，成功让两套遥控器恢复功重新“上岗”，单此一项便节省采购成本4万余元。

　　通过系列举措，行车区域1-7月修旧利废创效超150万元，实现了能耗与成本的“双降”，更培育出“精打细算、创新创效”的团队文化，为企业高质量发展注入持久动力。（林金营 黄宝华）