宝武集团中南股份炼钢厂炼钢车间以“能效创标杆”“卓越能效”为抓手，紧紧围绕降低工序能耗目标，多角度梳理能耗降本增效项目，成立了降低精炼电耗攻关团队，积极开拓技术降电耗，实现精炼工序能耗控制能力持续提升，9月炼钢工序电耗降本达181万元。

　　双轮驱动：破解“等待损耗”制约

　　炼钢厂以炼钢准时化生产智能管控系统为抓手，全面梳理各工序的时间流管控，对生产过程每个步骤、每个环节辅助时间、等待时间的浪费开展大数据分析，找问题，成立攻关小组开展改善。

　　通过大数据分析发现，钢包从转炉出钢到连铸接钢的转运效率，是制约整体流程效率的关键环节。为此，炼钢车间聚焦生产效率提升，以“缩短出钢结束至连铸开浇流程时间”为核心目标，通过天车周转提效、精炼操作提质双轮驱动，出钢结束至连铸开浇的平均流程时间成功压缩2.8分钟，实现流程时间压缩与电耗降低的双重突破。

　　操作提效：锻造精炼“精准功”

　　精炼环节作为转炉与连铸的“中间枢纽”，其处理效率直接影响上下工序生产节奏，严重时甚至造成生产异常中断。

　　前期，通过对标行业先进，炼钢厂精炼时间同比存在精炼时间较长、精炼电耗较高、生产节奏较慢等问题。对标分析发现，受“炉机匹配”、生产节奏控制、温度控制等因素影响，造成精炼电耗成本同比高。为啃下这块“硬骨头”，车间从人的技能提升切入，聚焦钢水成分微调、氩气搅拌强度控制等核心操作，通过“炉长研修”“操业会”“操作现场辅导”等培训，推动员工操作熟练度大幅提升，解决质量与精炼时间矛盾这一久攻不下的难题，实现了新突破。

　　目前，精炼电耗不断下降，同比降低8.46kwh/吨，同时钢水成分一次命中合格率提升7%以上，实现精炼环节“又快又稳”新局面。

　　构建体系：生产模式创新突破

　　为进一步降低精炼电耗，炼钢车间开展技术攻关，推行“单精炼+动态匹配”生产组织模式，配合准时化生产系统、钢包加盖，实施精炼声呐改造，电极智能调节等，提高LF炉生产力，加快LF炉生产节奏，促进电耗的降低。

　　另外，将精炼电耗纳入“周周比”竞赛、“炼钢好汉”评比、建立“能耗异常炉长名单”等，营造比、学、赶、超氛围。同时通过每班操业会，班长每班分析精炼时间，超时原因分析改善；通过精炼炉长研修会，指标完成好的炉长上台分享经验，完成差的分析原因提出改进目标等。通过竞赛，班组控制能力不断提升，平均电耗持续降低。

　　炼钢车间持续深耕精细化管理，以技术创新驱动效率提升，努力为公司高质量发展立新功。（黄宝华）