近日，河钢集团张宣科技球团产线通过一项“零投入”的工艺创新，实现烘窑环节降本与安全双赢——将风机启动时间推迟28小时，利用自然抽力替代大功率设备维持微负压，单次烘窑节电33600千瓦时，节约电费超2万元。

　　传统工艺中主抽风机与增压风机需全程运行维持回转窑负压，传统模式下烘窑周期72小时易造成大量电力“空耗”，即使在0-28小时的低温预热阶段也不例外。针对这一痛点，该产线推出“分阶段动态式送排风”策略，在低温预热阶段精准调控燃气供给与进风量，利用窑炉系统固有的“烟囱效应”形成自然抽力替代风机维持微负压，实现“零电耗”排烟。28小时后进入升温阶段，准时启动风机保障强制排烟能力，确保生产稳定，该方案无需新增设备，仅通过优化操作流程即可落地。

　　此项工艺优化安全可控，能从多维度筑牢防护网：自然抽力与初期低烟气量完美匹配，确保了排烟顺畅；其形成的平稳气流更有助于耐火材料均匀预热，避免了强抽风导致的负压过大风险；同时，持续引流使未燃物浓度远低于爆炸极限，从根本上消除了安全隐患。

　　数据显示，此项创新成效显著，推迟风机启动28小时直接减少电力消耗33600千瓦时，可节约电费20832元。据测算，此创新模式在2025年预计可带来近12.5万元的直接经济效益。

　　“这项创新的关键在于‘向细节要效益’。”球团产线技术负责人表示，下一步将继续聚焦氢冶金全流程节能潜力，推动更多“小改小革”转化为“大效益”。（宋欣）