宝武集团中南股份炼铁厂员工以“四化”“四有”为方向，以精益管理为抓手，以“斤斤计较”的成本意识、“分秒必争”的效率追求，将算账经营理念转化为实实在在的降本增效成果，生产一线涌现出一批敢创新、善攻坚的团队。

　　优化真空泵工作液温度控制系统提质降本

　　1-2#焦炉化产真空碳酸钾法脱硫采用碳酸钾吸收焦炉煤气中的硫化氢，然后在真空状态下解析出来。由于工程设计时仅设置循环水一路水源与真空泵工作液冷却器进行间接冷却降温，受循环水温度影响，真空泵真空度一直无法达到工艺要求。这导致脱硫富液解析效果不佳，最终造成脱硫贫液碳酸钾含量不达标、副盐含量高，煤气脱硫效果差，出现外送焦炉煤气硫化氢超标、硫酸产量低等问题。

　　焦化车间化产净化一班团队总结现场操作经验，对真空泵工作液温度控制系统进行优化，降低真空泵工作液温度。该团队大胆创新，提出为真空泵工作液冷却器引入低温水路作为冷却水源，以降低真空泵工作液温度，提高真空泵真空度及再生塔解析效果。他们一是利用低温水降低真空泵工作液温度；二是保留原真空泵工作液冷却器循环水路，在冬夏季节气温变化时可互相切换使用，节约蒸汽和电能消耗。

　　经过一个月的运行验证，真空泵工作液温度降低、真空泵真空度提高，再生塔的解析能力增强，煤气脱硫效率提升，确保外送煤气质量达标，硫酸产量提高。此项改造产生的年化效益达5.57万元，同时保证了外送煤气完全达标。

　　安装活动排料阀降低设备故障处理时间

　　7号炉供料输送线S102皮带负责将烧结矿连续送往7号炉。为满足高炉大流量需求，其日常带速为2.5m/s，瞬时最大料量可达800-1000t/h。一旦因皮带压死、偷停、柱销断裂或网络故障停机，尾部溜槽在1分钟内即可堵满烧结矿（约15t）。堵料会沿S101皮带倒灌，导致6号炉面临同步断料风险，同时增加清料费用。据统计，2025年1-6月份月均堵料6次，传统处置方式每次需4人2小时拆除尾部挡边，同时5人连续作业3小时才能将堵料清空、疏通皮带。此外，每月还需安排2次集中清理卸下来的烧结矿，每次2人连续作业8小时，每月产生人工成本4250元，且作业现场不符合超低排要求。

　　原烧车间原料区域团队多次到现场查看现状，提出在皮带尾部导料槽的铁挡板上方开孔加装圆管，以便最快速度将溜槽内的积料排出到地面，减少故障处理时间和清理工作量。改造后的7-9月，在发生故障堵料时，班组无需拆卸挡边，也不用拆托辊支架来卸料，能第一时间以最快速度将堵料通过溜槽排出，省时又省力。故障处理时间从180分钟缩短至≤10分钟（开阀3分钟+排料5分钟+复位2分钟），清理人力由4人减少至1人，劳动强度显著降低，人工成本清零，直接产生经济效益4250元/月。

　　下一阶段，该团队计划将“活动排料阀+溜槽直落”模式复制到S101、S103等6条皮带尾部溜槽，并同步加装堵料报警与自动开阀联锁装置，实现无人化应急排料。 （邓娟）