宝武集团中南股份轧材厂员工深入贯彻“算账经营”理念，全员树牢“过紧日子”思想，以“修旧利废、降本增效”为突破口，用一系列小改小革省下“真金白银”，用实干与巧算筑牢降本根基，为企业发展注入力量。

　　变“废”为宝，省下万元开支

　　针对活套轮换件成本高、耗时长问题，棒一2线准备班主动出击。班长带队拆解验证，摸索出一套修复方案：用电焊补磨损凹陷，再用砂轮磨至原尺寸，直至废旧轮达标，单轮修复成本仅为新轮十分之一，单月累计节省备件开支数万元。轮体修复成功后，班组又将利旧重点延伸到中心轴承，确认“检测合格即可二次利用”后，同步制定轴承复用标准化流程——集中收集拆卸后的轴承，经机油浸泡半小时、毛刷清除油污铁屑后，检测成员分工协作，凭手感判断运转顺畅度、触摸缝隙排查磨损、用千分尺测量间隙，合格轴承单独存放，最后加注润滑油入库待用，有效缓解备件采购流程长带来的生产被动。

　　修复换向阀，降耗又省费

　　板材工序2号炉二加的煤气和空气换向阀不能周期性切换煤气和空气的流向，导致燃烧不充分、炉温不均，轧线需延长加热时间或增煤气量，不仅浪费能源，还对设备造成额外损耗，间接增加成本。

　　针对以上问题，维检车间板材工序点检员积极想方设法予以改进。通过建立定期维护保养机制、下线检查换向阀密封、驱动状态、解体换向阀查找症结并进行集中清理修复等措施，从根本上解决加热炉煤气和空气换向阀不能换向的问题。节省备件费用约7364元，炉温均匀后，加热效率提升10%以上，排烟温度回归正常，能源损耗显著减少。

　　修复压下机构，实现降本6.09万元

　　390轧机压下机构故障，无法正常收放料，影响轧钢质量与效率。棒一准备班骨干排查发现，是导向套生锈抱死、缺润滑油，收料装置磨损滑牙所致。他们秉持“能修不报废、能用不换新”的原则，全面拆卸装置，再用打磨机对齿箱及盖板上的导向套进行精细打磨至间隙0.3mm的标准，补充润滑油保养；针对收料装置的磨损滑牙问题，采用堆焊工艺修复后再进行打磨处理，确保收放料功能恢复正常。修复后压下机构装置恢复正常转动，保障了轧机能够稳定调节压放辊缝，有效提升了轧钢质量与生产效率，避免了因无法正常压放辊缝可能引发的堆钢事故，直接省下6.09万元的备件费用。

　　降本增效不是“遥不可及的目标”，而是融入岗位日常工作的每一分钱较真。这些基层班组用“物尽其用、变废为宝”的降本理念转化成实实在在的降本成果，最终汇聚成应对市场挑战的中坚力量。（李丽莹 周素英 孙建军）