宝武集团中南股份炼钢厂炼钢车间紧扣“精益管理、降本增效”主线，以工艺革新、管理优化为方向，在转炉冶炼、合金消耗、钢水处理三大核心环节精准发力，实现成本与质量的双重跃升，年创效逾百万元。

　　冶炼双渣比例“瘦身”行动

　　目前，转炉炼钢根据铁水硅含量的不同，主要采用单渣法或双渣法进行操作。其中，双渣操作需在第一次造渣结束后进行倒渣，并重新造渣，该过程会伴随部分铁水的排出，从而导致铁损显著上升。

　　炼钢车间从工艺技术和管理调控两个维度协同推进，系统减少双渣冶炼炉次，提质增效。通过明确收紧双渣操作准入条件，加强上下炉次间的生产协调，为下一炉单渣操作创造条件；依托炼钢过程控制系统，精准计算铁水的物理热与化学热，合理增加废钢配比，保障热平衡状态稳定，确保冶炼平稳等。

　　通过攻关措施的稳步实施，一周内，双渣炉次占比降低2%左右，实现成本降低与质量保证的双重目标。

　　合金毫厘之间的“精算革命”​

　　合金成本占炼钢总成本的15%-20%，炼钢中加入过多、过少的合金，不是造成成分、质量异常就是造成成本浪费。

　　炼钢车间在合金降本攻关工作中取得显著成效。针对螺纹钢冶炼环节，技术团队通过优化转炉出钢脱氧工艺，成功将单炉吨钢合金消耗降低约1元，为企业降本增效提供了有力支撑。

　　炼钢车间技术团队系统梳理历史生产数据，深入分析各工艺环节的合金消耗规律，创新性提出“氧化性抑制-收得率提升”降低合金消耗双轨模型，有效降低钢水氧化性，显著提升合金收得率，实现了合金消耗的精准控制，单炉吨钢合金消耗立减1元。

　　钢水氩站吹气“加速引擎”​

　　转炉氩站精炼吹气工艺冗长，钢水温降达1-2.5℃/分钟，经常被迫升温补损，这不仅增加了操作难度，也推高了生产成本。

　　为有效降低生产成本并缩短钢水处理周期，炼钢车间针对一些普通钢种生产过程中氩站及精炼环节的吹气工艺进行了系统性优化。通过调整工艺参数和操作流程，不但保证了钢水成分均匀、温度稳定和质量可控，而且成功将每炉钢水的处理时间平均减少了5分钟，每炉钢水可节约温控成本至少150元，进一步增强了生产线的经济性与竞争力。

　　从转炉冶炼的“渣量瘦身”，到合金称重的“毫厘必争”，再到氩站管道的“呼吸优化”，炼钢车间以刀刃向内的改革魄力，将精益理念熔铸进每个生产细胞，让精益之树结出更多降本果实。（黄宝华）