党旗所指，攻坚所向！针对精炼跨钢水转运这一制约产线效能的难题，重庆钢铁炼钢厂行车车间党员骨干带头驻扎现场，向问题“亮剑”，通过优化流程、固化标准、技术创新，彻底扭转了转运作业“凭经验、隐患多、能耗高”的被动局面，用实干与微创新，在火热的钢水吊运线上蹚出降本增效新路子。

　　靶向攻坚破堵点，精准锁定改良方向

　　行车作为炼钢工序核心物流设备，转运效率影响冶炼周期、作业安全与生产成本管控。长期以来，受人工操作差异、定位无参照、作业流程不规范等因素影响，该工序作业偏差大、耗时久，成为产线稳产增效的核心短板。

　　“产线每一秒滞后、每一度能耗浪费，都是我们攻坚的突破口！”行车车间党支部书记文向东牵头组建党员专项攻坚队，全员轮班驻守现场，逐炉跟踪作业状态、逐条梳理流程问题，精准锁定人工经验化操作、定位无标准、管控无闭环等核心痛点，确立“定标、控速、规范、防错”的改良思路，从硬件升级、作业标准、现场管控三方面精准发力，为精益改善筑牢基础。

　　标准落地提质效，深耕现场精益管控

　　为彻底解决吊运定位模糊、偏差较大的问题，车间技术骨干精准勘测现场点位，在CAS、LF、RH、热修等关键工位轨道梁，统一加装13个标准化大车定位标识，彻底告别粗放式人工操作模式。

　　“有了精准标识，新手能快速上手，老手操作更加规范，吊运精准度和安全性大幅提升！”甲班班长刘李宏在作业复盘时由衷感慨。

　　在此基础上，车间搭建全流程闭环管控体系，班长、轮班长全程跟踪每班吊运作业，实时纠偏操作偏差、翔实记录作业数据，每日复盘优化细节。通过每周精益推进会统筹进度、破解难题、沉淀经验，累计完成100余炉次钢水吊运全流程验证优化，最终实现单炉转运时长缩短30秒，工序效率提升10%，日均节电403kW・h，年度可创造直接经济效益12.9万元。

　　成果固化促升级，赋能长效提质增效

　　车间坚持实干与沉淀并行，深度梳理攻坚过程中的核心技术与实操经验，成功转化形成2项钢水吊运优化发明专利，实现一线实操成果向高价值知识产权升级。同时，将《高温行车定位标识操作法》、秒级时效考核、工序联动前置等7项创新举措，纳入车间标准化管理制度，搭建起一套成熟可复制、可推广的钢水转运精益作业体系，为各工序提质增效提供实操范本。

　　点滴精益实干 汇聚发展动能

　　行车车间将持续深耕岗位微创新

　　以精益管理打磨每一道工序

　　全方位提升产线综合竞争力

　　为该公司高质量发展持续赋能蓄力

　　（胡霞 张颖）