近日

　　重庆钢铁炼钢厂BC工艺路径转炉冶炼攻关再传捷报

　　全月铁耗稳定控制在825kg/t

　　转炉平均终点氧含量降至440ppm

　　刷新历史最低纪录

　　标志着转炉精准冶炼与低碳高效生产水平

　　实现新的突破

　　锚定目标，聚力攻坚破难题

　　今年以来，工序全员锚定“降氧耗、提效率、稳指标”核心目标，直面冶炼工艺优化难点痛点，组建专项攻关小队，聚焦铁水温度保障、智能模型应用、出钢温度精准管控三大核心方向，细化举措、闭环落实，全方位推进工艺迭代升级。

　　“工艺优化没有捷径，每一个参数的微调，都是提质降耗的关键，我们必须盯紧细节、抓实每一步！”攻关组技术骨干陈国权扎根生产现场，始终这样叮嘱班组人员，朴实的话语道出了一线工匠精益求精的责任担当。

　　精控热源，筑牢冶炼稳根基

　　铁水温度是稳定吹炼的核心基础，也是攻关突破的首要关口。为最大限度减少全流程热损失，团队反复推演生产流程，优化铁包投用节奏，将铁包周转率稳定提升至6.5次/罐·天以上。

　　同时创新推行铁包加废钢烘烤工艺，压缩脱硫至转炉作业间隔时间，层层把控每一道工序温度损耗。经过持续攻坚，6月铁水温降精准控制在83℃以下，为后续精准吹炼、稳定指标筑牢坚实热源基础。

　　智能赋能，告别经验化操作

　　依托智能化生产优势，团队持续深耕智能炼钢技术应用，全力提升转炉模型炼钢投用占比，全月模型覆盖率稳定突破90%。以标准化、数据化的智能操作替代传统人工经验判断，彻底规避人为操作偏差，让冶炼过程精准可控、有据可依。

　　“以前靠经验微调，现在靠数据说话，智能模型让冶炼精度实现质的提升！”一线操作工熊黎明感慨。标准化的智能管控，有效降低过吹增氧风险，本月转炉补吹率仅3.0%，远低于5.0%的既定控制目标，从源头实现提质降氧。

　　精准控温，低碳提质创佳绩

　　针对终点氧含量偏高的行业痛点，攻关团队全力攻坚低温出钢工艺，严控冶炼全过程温度参数，细化各环节操作标准，全力抑制高温氧化问题。

　　全员紧盯炉况变化、精准把控出钢时机，本月转炉平均出钢温度稳定至1629.6℃，圆满完成≤1630℃的攻关目标，持续压低终点氧含量，实现工艺指标双向优化。（刘小红 刘双宾）