重庆钢铁轧钢厂中厚板精整车间聚焦生产物流瓶颈，精准开展厚板火切区域钢板直装出库专项攻关，通过流程革新、跨部门协同，有效减少人员重复作业，提升钢板流转速度，单月直装出库钢板重量较攻关前提升129%，1月-7月累计降低电费4.88万元。这场从“微革新”出发的攻坚，打通了生产物流的“最后一公里”。

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　　堆位有限 直面效率问题

　　传统作业流程是“先落地后装车”——钢板经过切割、打磨工序后，需先入库，再二次吊运装车。这一流程不仅占用行车资源、增加重复劳动，还造成堆位紧张、钢板库存积压，严重影响钢板出库效率。

　　为彻底打通生产物流堵点，车间立足现场实际，确立“不搞大改造、只做精优化”的攻关思路，开展厚板火切区域钢板直装出库专项攻关。从“先落地后装车”到“随产随发”，一场流程革新的攻坚就此拉开序幕。

　　优化流程，创新作业流程

　　车间聚焦流程精简与效率提升，创新推行“场地直装、随产随发”的作业流程。核心思路就是精简“落地”这个环节——说起来只是工序上减了一道，实际上是从生产计划、质检节奏到行车调度、车辆衔接，整个链条都得跟着调整。

　　最大的难点在现场协同：运输车辆什么时候到、到哪个位置、哪一项对不上，直装流程就转不起来。为此，车间逐项梳理各环节衔接要点，反复推演优化方案，最终建立起一套覆盖计划、生产、质检、装运全流程的直装作业标准。

　　红色引擎 协同破壁攻关

　　为确保攻关落地见效，轧钢厂中厚板精整党支部与物流运输部成品党支部成立联合攻关团队，以红色动能强化跨部门协同，联合物流运输部成品车间同步生产进度、出库计划，精准匹配生产节奏与车辆运力，稳步提升钢板直装出库成功率。

　　“不用二次吊运装车，钢板落地即出库！”谈及作业流程的变化，精整工易兵感触颇深。“省去的不仅是吊运步骤，更是无效劳动和成本。”库房管理工张燕说道。从“各自为战”到“协同作战”，党支部的红色引擎为流程革新注入了强劲动力。（姚俊波 问晓娟）