今年5-9月初

　　重庆钢铁吨钢外购能源成本再创佳绩

　　吨钢氧耗同比去年均值下降22%

　　创今年新低

　　今年以来，重庆钢铁紧扣“碳排放双控”要求，围绕“四大成本”攻坚战，从工艺优化、能源管控、余能回收等多维度精准发力，将降耗责任穿透到岗位、量化到指标，推动吨钢外购能源成本持续改善。

　　从“单点最优”到“全链协同”

　　能源环保部通过建立“原料适配、热力协同、余热互补、工况联动”的全局管控机制，配套日跟踪、周分析、月考核的闭环管理模式，把管控责任落实到每班每岗、把降耗举措落地到生产一线。

　　通过对炼铁厂关键能耗指标进行精准调控、合理优化，同步提升烧结矿质量，高炉优化布料矩阵与煤气流分布，完善余热余压余气全回收体系，实现能源梯级利用，持续降低综合热耗与燃料比。

　　“铁前系统是能耗大户，为了打破壁垒，我们专门成立了降低铁前能耗攻关小组”。能源环保部燃气技术人员介绍。

　　三季度焦化工序能耗同比下降超1.6%，烧结工序能耗同比下降超1%，协同效应初显。

　　生产端“做减法”，能源端“做加法”

　　上半年，余电上网项目完成首笔结算，富余的余热、余压、余气电力正式入网，公司实现了从电能消费者向电能“产消者”的跨越。

　　炼钢、轧钢端，停用空载变压器、优化除尘风机变频曲线、缩短设备待机空转时间，把无效用电从每一道工序中剔除。同时，余能发电机组与生产节奏精准匹配，多余电力通过市场化交易变现。预计全年累计降碳5000吨，更开辟了电力市场增值的新赛道。

　　“现在要时刻算电力现货的峰谷价差，每度电都要用在刀刃上。”调度员把账算到了实处。

　　从“发现问题”到“消灭问题”

　　轧钢厂通过泵组变频自动调控、优化集水管开闭模型、精准调整控水逻辑等现场技改，大幅压缩无效水电消耗，年节电388万度、降本232万元。

　　炼钢厂现场改造27台空冷塔补水系统，以回用水替代工业水、分级复用管廊积水，彻底停用浊环水池工业水补水，日均新水消耗降低2000吨，年降本219万元。（薛长春）

　　从铁前到轧线

　　从水电风气到余能回收

　　每一个现场问题的解决都在夯实成本优势

　　没有一蹴而就的突破

　　只有背水一战的坚守