“1.10”不是报警电话，它是一个攻坚目标。

　　 对于首钢通钢矿业铁路运输处而言，它是一个需要跳起来也很难实现的目标。

　　 铁路运输处是首钢通钢矿业主体生产单位之一，主要职能是将生产的铁矿石运送到选矿厂，并将排出的废石运回废石场。运输成本是最重要的攻关指标。

　　 2019年是首钢通钢矿业产能接续冲刺、扭亏脱困攻坚的关键一年，成本一压再压，铁路运输处运输成本核定在1.10元档位上，是历年来成本攻坚设定的最低档位。而2019年，受采矿产能影响，运量较上年减少91万吨公里，对于规模效益制约单位成本的铁路运输来说，双重压力给铁路运输处提出了空前的挑战。

　　 面对困难，顽强拼搏的铁路运输人选择迎难而上，通过数据化分析找短板、定举措，一场发动全员开展吨矿运输成本“1.10”攻坚的战役全面打响。

　　 数据化分割——21项清单成破冰“利剑”

　　 走进首钢通钢矿业铁路运输处生产控制中心，一张张2019年成本费用分解表清晰可见，固定费用、变动费用，柴油、汽油、材料、备件、修理费……成本构成项目细化到细枝末节；运量对比、各项成本对比、增加差额对比，表格化的数据，让各项指标差距变得一目了然。

　　 铁路运输处具有点多、面广、线长的特点，通过数据化分析，产能下降、成本结构失衡、抛费量升高、设备维护费用多，成为困扰成本降低的四大因素。

　　 问题点就是攻坚点。铁路运输处面对异常严峻的经营形势，围绕“1.10”攻坚目标，迅速制定了涵盖指标攻关、设备升级改造、修旧利废等多方面的21项重点工作清单。并明确了盯紧两车两线、打好三个硬仗、夯实四项基础的年度工作主线。即：围绕两车两线运输生产的关键，补短板、强弱项，改善运输能力，实现设备与达产的同步升级；打赢安全、设备故障率、指标提升三个攻坚战；加强制度建设、加大职工培训、抓实基础管控、营造攻坚氛围四项工作。厘清了攻关方位，为攻坚战役的高效展开提供了坚实的保障。

　　 鱼鳞式分解——17个班组给成本戴“紧箍”

　　 1011机台，落实成本16.2万元；合理盘活24吨电力机车库存备件，降耗10万元；修复机车受电弓折损5台，节约成本8万元……工段成本分解表、班组成本分解表层层铺开；降本增效举措细化近百项，标定了明确的降耗金额。

　　 要降本，指标分解是关键。围绕“1.10”攻坚目标的总体思路和工作清单，铁路运输处坚持目标倒逼、指标倒推，采取分类分级管控方式，重要大宗材料备件作为刚性支出由专业部门把控，其它日常消耗材料备件分解落实到工段。并采取鱼鳞式分解方式，细化分解指标，逐级承接，落实到班组、机台，明确责任人，制定降本增效措施，确保指标落地。

　　 同时，一些有力的管理举措被强劲打出。核减机车台数，提高机车利用率是第一记重拳。结合产能下降实际，在机车优化上下功夫，减少1台机车和1台调机车的使用量。建立三时确认制度，每班提前2小时确认生产运用情况，灵活增减机车，达到降耗的目的。

　　 优化生产组织，就近就利排废，降低排废运距是铁路运输处打出的第二记重拳。针对抛废率提高和前进废石场排废受限的不利局面，新开辟两处废石排卸点。此项举措每年可减少运距280万吨公里，列车周转时间由原来的1个多小时压缩到20分钟，可减少柴油消耗15万元、设备投入费用10万元。

　　 全员性攻关——240名职工踏动挖潜“跷跷板”

　　 跳起来蹦高难够到，就踏上“跷跷板”。瞄准“1.10”目标，铁路运输处全体职工开启了全员挖潜模式。

　　 钢轨倒串，实施废旧钢轨再利用，延长钢轨使用寿命，减少钢轨投入，降本20万；安全运转的前提下，将空压机换油周期由2000小时延长到2500小时，节省费用10万；旧链条再利用，对旧链条进行拆解、焊接，组装成附链条使用，降低溜井链条消耗，节约成本8.8万……一项项修旧利废成果，一个个创新改造项目，彰显着铁路运输人挖潜攻坚的热情和力度。1至4月份共计修复车门破损车辆8台，修复放矿溜井风缸2个、报废车钩49个、车辆复位风缸2个、传动轴3根、机车轮轴3根等备件，自己制作车辆车门折页2套，加工各类轴销170个，总计节约成本33万元。

　　 在降耗的基础上，针对设备老化的实际，铁路运输处职工在保设备长周期稳定运行上下功夫，减少设备修理费用。他们实现设备档案电子化，对设备维护、定检定修、故障、主要备件更换情况做到详细记录，实现设备周期管理；规范设备使用、维护保养方式方法，设备保养按周期定人定机，强化设备正确使用，延长设备、备件使用寿命，机车单项故障率由计划的0.65‰下降到目前的0.39‰，改善了设备现有状况，实现了设备的稳定运行。

　　 世上无难事，贵在肯登攀。在首钢通钢矿业铁路运输处全体职工的共同努力下，1至4月份，吨矿运输成本控制在1.03元，比目标档“1.10”节约0.07元。看似不可能的指标取得了实质性突破，“1.10”，在一种全新的干劲和强势的攻坚下，正在被拿下……