6月份，河钢承钢申报的《一种含钒物料提钒的方法》获得国家发明专利授权，该项技术实现了全流程绿色生产，显著提升了提钒效率，减少了水耗和排渣量，持续引领国家钒钛产业绿色升级。至此，河钢承钢已经拥有国家发明专利143项，以技术创新推动建设国际典范钒钛产业基地进程。

　　河钢承钢作为中国钒钛磁铁矿高炉冶炼和钒提取加工技术发祥地，始终坚持以技术创新为引领，加大技术创新投入，积极开展科技攻关立项，收获了一批技术创新成果，不断推动国家钒钛产业发展。

　　“科技是第一生产力，我们要通过技术创新，颠覆外界对钒化提取等同传统化工业的固有思维，全力将钒产业打造成绿色制造的典范。”河钢承钢钒钛技术研究所李兰杰表示此技术颠覆传统钠法焙烧工艺，全面推进钒产业向绿色、清洁、高效转型。

　　2014年，确立该项目以来，河钢承钢钒钛技术人员在枯燥的实验室与生产车间里，屡试屡败、屡败屡试……在科研人员不懈努力下，攻克了一个又一个技术难题，真正将清洁高效提钒从想法转变成了现实。“我们就是想解决提钒过程中焙烧造成了易粘结，浸出液无法循环应用的难题。”钒钛技术研究所原技术员王海旭介绍，“凭借这个强烈的信念，我们开展了数以千计的实验，最终突破了传统工艺的难点，收获了可贵的科研成果。”

　　为了将这种无窑气、无废水的新工艺转化为产业实践，技术人员不光拼智力还得拼体力。由于这是一项全新技术，核心反应装置，没有任何经验可循。为了在数以万计的设备中，选取最实用、效率最高的设备，他们跑遍了设备制造厂家，逐一对设备参数进行对比，最终于2017年夏季完成了设备选型，建设了首个百公斤级试验线。

　　正值暑期，新建的产线为了进行温控试验，每投一次料要观察72小时以上。为了获取最精准的试验数据，技术人员在40余摄氏度的厂房里，每小时记录一次焙烧温度，每半小时查看一次设备运行状况。连续3个昼夜，大家连吃饭都在现场，凭着从不轻言放弃的科研精神，实施了多项设备自主改造，保障了所有提钒浸出介质的循环使用。

　　“与传统工艺相比，我们的新技术实现了高端钒产品的短流程、低成本清洁生产。”钒钛技术研究所技术员介绍，“此项技术提高了钒转化率及回转窑生产效率，且浸出介质循环利用，提钒率达到90%以上，实现了钒元素简单、清洁分离和真正意义的绿色高效生产。”

　　2017年底，该项目通过了千公斤级中试，并申报国家专利。经过国家相关部门严格审核，最终获得了国家发明专利授权。在成功实现亚熔盐清洁提钒产线运营后，河钢承钢将继续推进该技术产业化落地，持续引领钒钛产业绿色发展。