宝武集团中南股份轧材厂板材车间锚定生产目标，抢抓市场机遇，以现场实际问题为导向，以技术创新为驱动，接连攻克制约生产效率提升的难题，在降本增效道路上跑出了“加速度”。

　　优化中间坯冷却模型，提高单块控轧板生产效率

　　自今年一季度以来，板材工序品种结构优化，控轧板比例突破70%，由于受现场坯料组板与轧制计划限制，20%的控轧板只能采用单块控轧方式，生产效率提升受阻。现场调研发现，原超快冷的冷却模型参数设置单一、冷却精度差，且冷却参数无法实现自动保存，冷却后还需要待温10秒左右才能进入下一生产环节，严重制约生产节奏。

　　面对这一“卡脖子”难题，车间迅速组建攻关小组对中间坯控温冷却进行优化，研发出中间坯冷却规程自动调用的功能。依据中间坯厚度与温降范围，构建精细化冷却规程匹配体系，岗位操作人员可一键保存冷却参数实现自动调用。这一创新举措立竿见影，单块控轧板轧制小时块数从3月的13.3块提升至4月的14.3块，轧制效率提升7.5%，为降低生产成本、提升产品竞争力奠定了坚实基础。

　　优化热处理程序设置，提高热处理生产效率

　　当大批量热处理钢板生产订单接踵而至，热处理产能不足的问题又成为板材车间新的挑战。为突破产能瓶颈，车间从生产全流程入手，推行精细化管理。车间制定了一系列改善措施，如生产合金模具钢时，对不同工艺规格钢板采用分堆位放置；规范班中抛丸质量，确保做好班中备料；对生产计划的连续性做优化，确保每个班都做好无缝衔接，减少空炉时间，高效组织生产。在各项改善措施有效落地后，热处理回火钢板的平均班产量从85吨/班逐步提升至100 吨/班，热处理产能得到很大提升。

　　为进一步挖掘现场降本潜力，板材车间的党员骨干们经过现场调研发现，厚度在80mm以上的钢板常规入炉流程存在保温时间长、空间利用率低等问题。经过反复试验与论证，团队大胆创新，对厚度大于60mm且长度小于22m的钢板，采用在线不切割，利用超长挂梁转运，采用长板加短板搭配入炉的新模式，增加入炉钢板数量。待钢板完成热处理后再进行切割，这一举措使得热处理回火钢板平均班产量跃升至120吨/班，不仅更好保障了客户的订单按期交货，同时也减少了炉内煤气、氮气等能源损耗。

　　从轧制效率的提升到热处理产能突破，板材车间的每一次进步，都是用实际行动向“极致效率创效益”迈进。（陈睿 刘卉）