宝武集团中南股份炼铁厂化产中心全员行动，以创新为引擎，通过技术攻关和工艺优化，用实际行动践行“三个一”精神，为企业节能降耗注入新动力。

　　粗苯系统是化产中心的能耗“大户”，其中换热器的换热效率直接影响系统的能源消耗。4-5号焦炉化产粗苯系统的贫富油换热器，本应利用高温贫油预热富油，可富油经换热器后温度长期在105-110℃徘徊，远达不到预期。这导致后续管式炉不得不消耗大量煤气来将富油温度提升至工艺要求的180℃，煤气消耗量飙升至460m³/h，远超正常的350m³/h，而且还得频繁停设备用大量蒸汽吹扫，生产成本和能源消耗居高不下。

　　面对这一难题，该化产中心攻关小组没有退缩。他们深入分析设备运行参数，监测换热介质的流量与温差，结合设备运行周期和结垢状况检查，精准锁定问题根源——换热器内部积垢导致传热效率下降。找到问题根源后，大家创新性地提出了外循环碱洗油路的方法，并动手制作清洗装置。为了践行绿色环保与降本增效理念，团队还利用废旧管道，打造出了一个DN350mm的清洗罐，罐上配备加液漏斗、DN100mm进液管和DN25mm加热蒸汽小管。

　　清洗时，在装置内注入氢氧化钠，借助少量蒸汽提供动力和伴热，攻关小组成员通过循环清洗、浸泡等方式，有效溶解并清除换热器管束与板片表面的油污、杂质及结垢。考虑到传统清洗操作不便、易出现跑冒滴漏等问题，团队还对清洗罐进行升级，增加在线排污、吹扫、加热功能，既提升了作业安全性和效率，又严格遵循安全与环保要求，确保清洁无污染。

　　一系列举措实施后，成效显著。焦炉化产贫富油换热器清洗后，富油经换热后的温度提升至149℃，接近工艺理想温度，管式炉富油出口温度稳定在178℃-180℃，完全满足工艺要求。更重要的是，管式炉煤气消耗量从460m³/h锐减至310m³/h，每小时节约煤气150m³，年节约成本170多万元。（陈景露 江碧睿）