​

　　上世纪80年代，控制轧制与控制冷却（TMCP）技术作为国际轧钢领域的前沿工艺，成为突破传统轧制局限、提升钢材强韧性、开发高强度低合金钢的核心路径，更是推动我国钢铁工业从“规模扩张”向“质量升级”转型的关键突破口。

　　鉴于其重要性，国家科委与冶金部将“控轧控冷技术开发”列为“七五”期间科技攻关课题，最终选定在重钢五厂2450mm四辊可逆式中板轧机基础上，改建一条适配我国工业需求的国产化示范生产线——这一决策既瞄准国际先进水平，又立足老厂改造实际，为后续技术推广奠定了“可复制、低成本”的实践基础。

　　自主研发控轧控冷智能控制系统

　　1986年8月，国家在重钢召开专题讨论会，正式确立“政产学研用”协同攻关模式：由冶金部钢铁司科技处统筹协调，重钢公司作为主体承担单位，联合冶金部钢铁研究总院（现中国钢研）、北京钢铁学院（现北京科技大学）、东北工学院（现东北大学）三大科研院校，共同攻克技术难关。同年，“控轧控冷生产工艺计算机控制系统”正式立项，总投资1800万元，开启了我国自主研发轧钢智能控制系统的先河。

　　全套设备从计算机设计、编程到安装、调试，全部由重钢自动化部和五厂自己完成，重钢钢研所承担了控轧控冷工艺方案制定及实施。

　　重钢完成控轧控冷生产线改造

　　1990年重钢五厂改造有关设备，相继完成了设备安装、在线调试、生产性试验、工业性批量生产试验。

　　重钢科技人员在科研攻关过程中，与其他单位科技人员紧密配合，成功实现了对有关硬件的研究开发，完成了主轧区和轧后冷却系统的配套设施的工艺技术改造，形成了适应目标钢种16MnR、20g和15MnV控轧控冷工艺要求的生产试验线。

　　1990年11月下旬，重钢控轧控冷生产线完成改建并全线开通，投产仅3个月便实现1万吨以上合格产品量产，直接创造经济效益超100万元，验证了技术的工业化可行性。

　　控轧控冷工艺引领行业发展

　　1991年4月，冶金部组织全国行业专家进行验收鉴定，最终给出高度评价：该生产线是我国自行研制、设计、制造的第一条采用计算机控制和管理的能实现控轧控冷工艺的中板生产线，是用现代先进技术改造老厂的一个样板，达到国际80年代水平。

　　此后，该项目先后荣获“重庆市劳模大会先进集体”与“国家‘七五’科技攻关优秀成果”等荣誉，其技术成果迅速在全国推广——天津钢厂、上海第三钢铁厂、新余钢铁、韶关钢铁、鞍山钢铁、安阳钢铁等国内主流中厚板生产企业，均以重钢示范线为蓝本进行工艺改造，推动我国中厚板行业整体技术水平实现跨越式提升，为后续桥梁钢、管线钢、船用钢等高端产品的国产化奠定了坚实基础。