在钢铁行业“双碳”目标与成本压力双重驱动下，重庆钢铁公司能源环保部与炼铁事业部聚焦高炉工序能耗优化，通过跨部门协同制定“技术降本+管理增效”双轮驱动策略，实现持续挖潜、系统增效与核心能力筑基，推动能源管控与绿色冶炼深度融合。

　　高炉作为钢铁生产的“能源核心”，其工艺优化直接关系到能耗强度与碳排放水平。能源环保部与炼铁事业部高炉工序协同攻坚，以数据驱动工艺优化，推动“稳炉况、提煤气、降能耗”从理论走向实践。

　　通过分阶段下调中心焦比例，高炉煤气利用率提升2%，在实现焦比明显下降的同时，燃料比与吨铁成本均实现有效降低。在保障铁水物理热的基础上，合理降低硅素含量，提升了铁水质量，同时为持续降低燃料比奠定基础，推动高炉冶炼迈向“低耗、低碳、高效”新阶段。

　　能源环保部打破“被动维修”惯性，构建“数据跟踪—精准诊断—改造升级”的设备能效提升闭环，将高耗能设备转化为“节能先锋”，推动高炉运行进入“能效提升—成本降低”的良性循环。针对高炉压空消耗偏高问题，通过溯源发现波纹管高温导致使用压空被迫降温的症结，利用定修窗口更换管型，实现吨铁压空消耗下降32.6%。以高炉检修为契机，分步扩大风口面积，提升入炉风量，吨铁氧耗下降10m³，实现再降本5元/吨铁。

　　降本的关键在基层，活力在机制，通过构建“指标到岗、绩效挂钩”的能源精细管控体系，推动降本理念从“要我做”转变为“我要做”。能源环保部员工通过水量异常排查，及时封堵4号高炉地下管网漏点，每年可节水20万m³。高炉工序员工主动优化渣浆泵、除尘风机运行频率，吨铁电耗降低3.33%，实现再降本3.1元。这些来自一线、立足岗位的能源管控实践，是该公司强化精细管理、持续挖潜增效最生动的注脚。（薛长春 果峥 王蕾 谢家林）