面对钢铁行业市场竞争加剧的严峻形势，节能降耗成为企业降本增效、提升市场竞争力的关键抓手。宝武集团中南股份炼铁厂7号高炉全体人员锚定电耗攻关目标，从炉内操作到大功率耗电设备管控，精打细算深挖每一度电的潜力，全力压降生产用电能耗。

　　高炉电耗直接关系铁水冶炼成本。入夏以来，受高温天气影响，7号高炉日均用电量长期维持在91万千瓦时左右，节电工作进入攻坚瓶颈。为打破困局，车间定下明确改善目标：将高炉日电耗从911056千瓦时，降至900000千瓦时以下，把降电耗实实在在转化为降铁水成本。

　　从炉内源头优化操作，以工艺调整带动节电。岗位技术人员优化布料制度，精准调控煤气流分布。在原有料制基础上将矿、焦角度整体外扩0.2°，实行矿焦同角，适度压制边缘气流，稳定高炉热负荷。通过这一系列操作，实现冷却水出水温度下降2℃，直接减少水泵房冷却风扇的运行时长，从冶炼源头减少辅助设备耗电，把炉内工艺调整转化为节电实效。

　　炉前除尘风机是耗电大户，也是本次攻关的重点。以往风机频率凭经验调节，存在高负荷空转、电能浪费现象。班组重新规范风机频率管控标准，划分高低频两套运行模式：高频工况执行1号风机40Hz、2号风机45Hz；低频工况执行1号风机25Hz、2号风机30Hz。岗位把这套参数制作成目视化看板，张贴在操作电脑旁，时刻提醒操作人员按标准执行。

　　光有参数标准还不够，制度闭环才能保障效果落到实处。高炉车间推行《7号高炉炉前除尘频率调整记录表》，建立除尘风机运行台账，每一次频率调整都做好登记记录，做到风机运行有据可查、变化有迹可循，杜绝设备长周期高负荷空转的现象，实现大功率耗电设备精细化管控。

　　工艺优化、设备管控双向发力，攻关取得实实在在成效。通过炉内布料优化、除尘风机精准调频、台账制度化管理等一系列举措，7号高炉电耗稳步下行，成功冲破节电瓶颈。仅用一周时间，便实现直接经济效益9.91万元。

　　一度电看似微不足道，汇聚起来就是可观的效益。7号高炉攻关团队没有满足于现有成果，全体操作员工、值班工长、点检人员继续紧盯各项用电参数，坚持大处着眼、小处着手，不放过任何一个节电细节。在严峻的市场环境下，以精细操作、科学管控深挖节能潜力，用每一度电的节约，为高炉降本增效出一份力。（黄冬芬 陈胜）