轧钢厂认真落实集团公司“四化”“四有”要求和公司“一切成本皆可降”理念，坚持以问题为导向、以目标为导向、以结果为导向，全面对标找差，通过学习同行先进的经验做法，推进现场工艺创新和技术创新，向着极致高效的目标迈进，在“加强冬练”中锤炼品质，在“追求极致”中寻找突破，全面提升长材三条产线工模具准备工作保障能力，轧辊加工修磨量降低40%， 轧件咬入打滑发生的堆钢事故为“0”，超过预期设定的目标。

　　轧辊表面毛化工艺——在轧辊表面大点焊接，起到增加摩擦力的效果，防止轧件咬入时打滑引起堆钢。

　　“罗师傅，快来搭把手，帮我转一下轧辊，这段轧辊毛化完了，转一个方向......”

　　“秦师傅，下线轧辊表面太硬了，车削加工困难，刀具消耗大，加工速度提不起来.....”

　　改造前，每当进行轧辊表面毛化作业时，现场就会听到一阵阵的“求助声”。

　　“旧的轧辊表面毛化工艺，遇到施焊间距掌握不好或者施焊量不够时，容易引起堆钢。轧辊表面施焊轧制后会在轧辊表面留下很深的裂纹，增加轧辊加工修磨量，同时导致加工刀具消耗过大，加工速度慢。”长材准备作业区作业长、支部书记陶俊模说道。

　　为了解决旧轧辊表面毛化工艺问题，党支部成立党内攻关小组，对轧辊毛化工艺开展技术攻关改造，解决施焊后焊疤停留在轧辊表面不脱落造成轧制后产生较深裂纹以及表面毛化不均匀轧件易打滑引起堆钢的问题。

　　经过攻关小组仔细的现场论证，最终提出轧辊表面毛化工艺技改优化措施：采用Φ6.5mm的废次盘圆代替Φ2.5mm焊条，由于盘圆无药皮，轧后焊疤易脱落，轧辊表面不会产生裂纹。在轧表面进行打点焊，焊点分布均匀，表面摩擦力增加，便于轧件咬入。

　　如何达到在轧辊表面均匀点焊的效果呢？通过不断对标找差学习取经，开展攻关小组“头脑风暴”，决定利用废旧地辊自行设计底座，地辊带动轧辊旋转同时进行打点焊满足均匀布点的效果，同时，结合轧钢厂轧辊孔型特点，在地辊上加装定距套，利于不同辊型打点焊。

　　通过反复的实验，新毛化轧辊上线后，改造效果明显，一人便能独立完成作业，有效的提升了操作效率，为长材产线的高效、稳定生产贡献了积极力量。（陶俊模 王允 龚义）