9毫米的误差被牢牢锁定，0.13%的成材率悄然提升……这组数字的背后是河钢唐钢高强汽车板公司操作智能制造这双“无形之手”而形成的强大力量。这双“无形之手”取代了该公司过往依赖经验、易生误差的手动设定，将“走钢丝”般的切废工序，变成了稳定、精确、可复制的标准化流程。这“毫米级精度”的达成，非但不是对人工的取代，反而是将人从重复、繁重的机械操作中解放出来，赋予其更核心的监督、决策与优化职能。站在该公司的主控室内，窗外是钢铁洪流奔涌不息的传统生产图景，窗内则是数据流动、人机协同的“钢铁智造”缩影。
本报通讯员 左琳 刘伟
7月29日清晨，笔者走进河钢集团唐钢公司高强汽车板有限公司连镀作业区入口主控室内，一片静谧。主控工杜德伟凝神静气地站在操作台前，目光聚焦于闪烁的屏幕。在他眼前，无形的“数据流”正通过二级系统高速运算、精准驱动，如同一位技艺超凡的指挥官。屏幕上，带钢头尾的定位落下误差被牢牢锁定在9毫米以内。这看似微小的精度飞跃，却默默助推着该公司产品成材率提升了0.13%。此刻，无需手动介入，“毫米级精度”的工业智慧正在这里无声演绎。
入口头尾切废是连镀生产线上的一道关键“闸门”，肩负着切除钢卷头尾缺陷、保障后续焊接与产品质量的重任。这道工序如同“走钢丝”，切除量过小会导致焊接质量差，产生断带风险；切除量过大则直接推高成本，降低成材率。过去依赖人工经验设定切废长度，不仅工作繁重、效率低下，而且伴随着难以避免的操作误差和标准波动，成为横亘在降本增效路上的瓶颈。
直面挑战，瞄准智能制造高地，该公司主动出击。该公司生产部门联合信息自动化部，成功开发出“入口自动切废模型”。这一创新模型的核心在于采用了不同规格产品的分区控制策略，将切废长度参数固化并赋予系统自动精准识别的“慧眼”。这如同为每种规格的带钢量身定制了最经济实惠的“切除方案”，直指废料产生的源头，精准服务于提升成材率的核心目标。
技术突破落地更离不开人才赋能。该公司随即举办了“人工智能与数据应用赋能”培训，精心设计了“理论+实操+案例”三维教学模式，特别设置了点对点辅导和优化建议征集环节，鼓励职工在深度理解应用模型的同时，积极反馈，推动系统持续迭代优化，形成“技术赋能职工，职工反哺技术”的良性循环。同时，这一培训还覆盖了“知识赋能系统”“质量洞察分析系统”等信息化系统，全面提升职工数字化工作能力。
“以前切废长度全凭经验，现在系统自动计算，又快又准，心里踏实多了！”杜德伟说。模型的成功应用，如同一双稳定可靠的“无形之手”，显著消除了人工操作的不确定性，将职工从繁复的手动设定中彻底解放。他们得以将宝贵的精力，更精准地投入到质量把控与效率提升等工作中。
《中国冶金报》（2025年08月20日 08版八版）
