本报通讯员 肖红琴
125/32吨行吊驾驶室外安装通行走台、研发轮胎清洗池淤泥自动冲洗控制系统、新扒渣夜间场地照明改灯塔方式集中照明、125/32吨行吊驾驶室加装隔热防护、钢渣线皮带机改造……今年初以来，攀枝花钢城集团有限公司废旧物资分公司职工充分发挥聪明才智，开展一系列项目攻关，巧妙破解企业降本增效难题，实现生产经营成本同比下降约18%。
“决不在降本工作中掉链子”是该公司的口号。该公司二车间电工技师刘光猛针对轮胎清洗池控制设计缺陷，自主研发了一套淤泥自动冲洗控制系统。他在蓄水池安装了自动注水系统，实施PLC（即可编程逻辑控制器）自动控制，在每一个污水导流槽中安装一个喷头，定时轮流自动冲洗。这一研发成果不仅提高了设备自动化水平，避免了轮胎清洗设备因堵塞造成污水四溢的问题，而且为企业节约了因清理污水导流槽而产生的设备和人工成本8.7万元，提高了经济效益。此外，刘光猛在新扒渣区域安装15米高灯塔，将新扒渣区域夜间场地传统照明方式改为灯塔集中照明，在灯塔顶部安装LED泛光灯，灯光开启采用时控加遥控的双重控制，原来需要8盏灯的亮度，现在只需要4盏，极大地提高了灯具使用效率，每年可节约电费5700元。
此外，随着巴关河二车间新翻渣厂房的投用，原来的热泼翻渣工艺改为用125/32吨吊车翻渣。面对新工艺、新技术、新设备，125/32吨吊车司机操作技能却跟不上，翻罐时间长，保产压力增大，且设备长时间运行，成本增加。为此，该公司职工张伟提出了在制订和完善操作、维护、管理、安全等各项制度的前提下，将翻渣班24名职工送到外面培训，并外聘专业老师到班组进行为期2个月的跟班作业，手把手传授操作技能，规范司机操作行为。他的提议落实后，该厂房平均单罐翻罐时间由15分钟缩短至8分钟，不仅为保产保供赢得了时间，而且大大降低了司机的劳动强度，节约运行成本，仅电费每年就能节约186万元。
125/32吨行吊由于作业场所条件较为恶劣，悬装式驾驶室玻璃受粉尘影响，不易清理和维护。对此，职工李俊佚提出了在行吊驾驶室外安装通行走台的建议，在不影响操作人员视线的情况下，在驾驶室外部垂直焊接4根承重钢梁，焊接宽60厘米、高110厘米的走台连接驾驶室，保证行走人员安全，同时也可以确保设备清洗过程中不积水、不积尘。按照一周清洗一次估算，这一举措每年可节约人工成本5000余元。
该公司铁粉车间是将金属铁含量在50%左右的含铁物料通过球磨、磁选、筛分等加工工序逐步加工成金属铁含量在88%以上的还原用铁粉，铁粉年平均矿耗为2.015吨原料/吨产品，占铁粉总成本的65%。为了有效降低矿耗，该公司钱强、邓大军等科研人员提出，优化生产组织，缩短原料使用周转周期，降低原料堆放造成的氧化损失，同时将4台大球磨机的出口端筛板中心孔尺寸由直径100毫米补焊成直径50毫米，并添加直径90毫米和直径60毫米的小钢球，提高设备研磨能力。他们在球磨机尾端安装24目筛网，将分级机磁选由直流式更换为逆流式，在烘干筒进口端设置内胆，降低铁粉燃烧氧化损失。采用此方案后，该车间一系列生产流程得以优化，铁粉原料矿耗降低了5.71%，产生经济效益146万余元。
钢渣尾渣是钢渣经过加工处理后剩余的尾渣，为避免钢渣尾渣的持续产出而造成堆积，该公司职工梅青忠提出，调整钢渣热焖方式，提高尾渣的市场销售率。他们通过优化打水控制系统实现了快速打水降温；同时改变热焖方式，缩短了热焖时间，将之前的热焖30天调整为15天，控制钢渣尾渣在热焖过程中的粉化；调整筛网尺寸，增大筛分面积，增强了筛分效果，确保了各粒级的产品品质提升，也使尾渣市场销售率提高了35%，创造了可观的经济效益。
在降本增效的路上，没有“路人甲”。该公司职工们通过努力，把一个个“巧思路”变成“金点子”，让“效益之花”在该公司遍地开放。
《中国冶金报》（2022年08月03日 08版八版）
