中国冶金报社
记者 徐可可 报道
记者 李思萌 摄影
9月19日，在第二届中国国际钢铁周期间，TMEIC集团副总裁山崎達哉接受了《中国冶金报》记者的专访。围绕全球钢铁行业从“规模扩张”转向“质效提升”趋势下，绿色低碳、智能制造、高端产品研发三者如何互为支撑、缺一不可，以及全球产业链上下游如何协同推动三类技术深度融合创新、形成系统性提质合力等话题，山崎達哉分享了自己的观点。
图为山崎達哉接受《中国冶金报》记者专访
质效提升：三个层面协同方能形成系统合力
随着全球钢铁行业从“规模扩张”转向“质量与效率提升”， 山崎達哉认为，绿色低碳生产、智能制造和高端产品开发是相互支撑的重要主题，不应各自单独推进，而必须在整个供应链中协同应对。这种协同主要可以在三个层面展开。
在上游原材料端，山崎達哉强调，重要的是让“绿色”变成可量化的数据。对于铁矿石、废钢、合金材料等，不仅需要了解成分信息，还需要掌握CO₂排放数据，并将其用于制造管理和工艺模型。然而，短期内要完全链接所有材料和产品的实际排放并不容易，因此利用质量平衡方法和认证体系被认为是一种切实可行的解决方案。通过这样的体系，低碳钢铁材料的价值可以清晰地向消费者展示。
在钢铁制造领域，山崎達哉指出，重要的是利用智能制造同步推进脱碳与质量提升。例如，可以通过将每吨钢的能耗和CO₂排放与质量、成材率和生产率一起管理，并利用工艺模型和AI，找出最优运行条件。TMEIC可以在这一领域做出重要贡献。具体而言，通过电气设备、传动系统、控制系统、自动化系统，以及利用运行数据的数字技术，为节能、稳定运行和质量提升做出贡献。此外，推动稳定运行和预测性维护有助于提高能效和生产率。
在与下游用户的协同方面，山崎達哉认为，有必要将下游用户对强度、加工性、表面质量和使用环境的要求，转化为上游能够理解的制造条件和质量设计，并将其反映到制造过程中。此外，通过将下游的使用记录和加工数据反馈给上游，可以为高端产品开发提供更清晰的市场需求和应用方向。
山崎達哉表示，连接这三个层面的关键，是形成模型、数据和标准的闭环。通过标准的相互认证，低碳发展的价值可以在市场中得到认可，而数据协同则可以让下游需求和使用记录反映到制造过程中。同样重要的是，通过长期合同、联合研究和示范项目，在整个供应链中分担绿色和智能技术的初始投资。最终，仅靠上游“绿色”、中游“智能”、下游“高端”各自独立是不够的。有必要将绿色要求纳入智能制造的目标，将高端产品要求作为工艺改进的反馈来源，并建立在整个供应链中共享总价值的机制。TMEIC致力于通过电气、控制、自动化和数字技术在这一协同中发挥支撑作用，为钢铁行业的质量提升、效率提升和脱碳做出贡献。
融合创新：TMEIC具备三方面优势
山崎達哉认为，作为全球领先的电气控制设备提供商及自动化系统解决方案提供商，TMEIC在推动冶金技术与电力电子和自动化技术融合方面，具有三个方面的独特优势。
一是深厚的技术底蕴与业务布局。TMEIC在工业电气自动化领域有长期积累。其核心优势在于电力电子技术与冶金工艺的深度融合，业务范围覆盖从轧制、加热等物理现象建模，到电机、传动装置和控制系统的一站式解决方案，以提升整条钢铁生产线的性能。
二是对关键痛点的定制化融合方案。在冶金行业的绿色转型中，TMEIC将电力电子技术直接应用于工艺革新。例如，针对电弧炉（高炉改造的关键减碳路径），TMEIC与SPCO合作推出了 “CleanArc”新电源系统。该系统结合了SPCO的电气炉技术与TMEIC的IEGT电力电子技术，可实现电力输入效率提升、熔炼时间缩短、单位电耗降低。由此，电弧炉工艺的能源生产率得到提升。
三是物理模型与数字技术的深度结合。TMEIC的自动化优势不仅在于控制，更在于将物理模型与数据模型融合。其数字化解决方案和数字孪生技术，能够对轧制过程进行建模，将传统依赖专家经验的产线控制，转化为基于模型和数据的自主优化运行，从而提升质量、效率并降低能耗。
图为山崎達哉接受《中国冶金报》记者专访
