中国冶金报社
通讯员 付小娜
4月27日，当获得2026年全国五一劳动奖章的消息传来时，河钢集团唐钢公司炼钢事业部首席专家周泉林正和团队成员围坐在创新联盟工作室内，紧盯大屏幕上智能炼钢大模型实时数据，围绕氧枪枪位动态调整、视觉检测模块优化及炉况动态建模等核心技术进行研讨。
图为周泉林正在监控钢水吹炼供氧时长。 （付小娜 摄）
去年下半年以来，周泉林带领团队成功研发出钢口视觉感知技术，攻克自动溅渣、自动倒渣等关键课题，实现转炉全流程智能控制。项目落地后，生产效率提升8.8%，转炉终点氧位降至420ppm（ppm即百万分比浓度）以下，煤气、蒸汽回收率分别提升16.3%、8.8%，每年可降本创效2000余万元。
烟气分析系统升级 推动冶炼效率“跑”起来
“升级后的烟气分析系统，出钢时间较攻关前缩短10%、供氧时间更是缩短到13.2分钟以下，生产效率显著提升！”4月23日，在转炉主控室监控屏幕前，周泉林欣喜地向团队成员分享着此次技术攻关取得的成效。
随着第二季度生产工作全面展开，提升运行效率成为炼钢产线保顺行、增效益的核心任务。钢水冶炼周期较长、工序衔接不够紧凑等问题，制约着转炉工序高效化、连续化生产，成为影响生产提质的关键瓶颈。
对此，周泉林第一时间带领创新团队成立专项攻关小组，逐环节梳理工艺数据、运行指标、趋势图表等，并结合产线实际工况，迭代升级冶炼控制模型。
与此同时，他带领团队在原有系统基础上，创新性增设“钢包热状态管理系统”“废钢末端管理系统”等智能管控功能，让烟气成分变化的解析更具规律性，保障吹炼过程平稳可控。最终，出钢时间、供氧时间等核心指标实现优化，打通了生产提速堵点，推动转炉钢水冶炼效率大幅提升。
“下一步，我们将全力开发烟气分析感知技术，将钢水冶炼平均周期控制在30分钟以内。”周泉林说。
智能炼钢大模型上线 赋能钢水冶炼更稳更净
4月28日，周泉林正带领团队联合河钢数字技术人员，通过大屏幕实时跟踪调试全新上线的智能炼钢大模型。“模型可依据钢水熔池实时工况与冶炼参数，自动精准调控氧枪至最优作业位置。”周泉林介绍，依托该系统，钢水冶炼实现了从经验操作到智能管控的全新跨越。
氧枪是转炉冶炼的核心设备，其枪位调控、吹氧作业直接影响冶炼效率与钢水品质。以往，转炉吹氧量把控、氧枪枪位调整全凭人工经验，难以保障冶炼效果与产品质量稳定性。为破解这一痛点，智能炼钢大模型研发期间，周泉林带领团队扎根生产现场，在转炉炉体加装视觉、温度等多类型高精度传感器，全方位捕捉冶炼过程关键数据。历经无数次调试，该团队成功搭建高效智能吹炼模型，实现吹氧强度、吹炼时间全流程闭环精准把控，转炉吹氧时间平均缩短20%。
智能炼钢大模型全面投用后，转炉终点命中率突破90%，吨钢煤气、蒸汽回收率稳步提升；转炉终点氧位大幅下降，钢水纯净度跻身行业第一梯队，为高端钢铁产品筑牢坚实品质保障。
曾有人问他，整日紧盯海量数据，不累吗？周泉林淡然一笑：“数据不会骗人，它比经验更可靠。我们要做的，就是让数据替钢水‘说话’。”
炉火正红，数据奔流。这位全国五一劳动奖章的新晋获得者，又转身奔赴转炉主控室——那里有他最熟悉的温度，更有永不停步的攻坚征程。
