周裕

　　作为增材制造的典范，3D打印技术颠覆了我们对制造业的刻板印象。与传统的车、铣、刨、磨等制造工艺不同，3D打印技术借助三维数字模型设计，通过软件分层离散和数控成型系统，利用激光束、电子束等将金属粉末、陶瓷粉末、塑料、细胞组织等特殊材料进行逐层堆积、黏结，最终叠加成型，制造出实体产品。可以肯定的是，3D打印技术必将给新材料产业带来全新的发展机遇。

　　3D打印市场边界的不断扩张必然会拉动新的需求。具体来看，这种需求集中在两个领域：3D打印装备和3D打印材料。

　　据最新数据显示，我国3D打印材料市场规模始终保持35%以上的速度增长，3D打印市场规模从2012年的2.6亿美元增长到2017年的29.92亿美元。3D打印市场规模的爆发性增长，必然会带动各类3D打印机的采购需求。有关数据显示，到2020年，全球3D打印机总量将超过670万台，市场规模将达到212亿美元；到2023年，全球3D打印市场规模将达到350亿美元，年复合增长率达28%。新材料企业完全可以和相关机构合作，共同研发适合多样化打印技术的打印设备。

　　对于新材料企业而言，3D打印材料的市场前景更加广阔。新材料产业为3D打印技术提供其所需的材料、粘结剂等，3D打印技术的落地必将直接影响新材料产业。目前，主流的3D打印材料有金属粉末材料、光敏树脂材料、光固化树脂材料、生物材料、工程塑料材料、非金属类材料等。而金属粉末类和光固化树脂类材料是目前我国3D打印行业中较为常用的3D打印材料。我国涉及这两类材料的公司数量较多，有一定的技术优势。

　　当前，新材料企业进军3D打印市场迎来了最好的政策环境，《“十三五”材料领域科技创新专项规划》和《增材制造产业发展行动计划（2017-2020年）》等政策相继出台，不但为3D打印技术在我国的发展提供了政策保障，更为新材料企业提供了重要机遇。

　　但是，和国外相比，我国3D打印材料的研发与生产仍较为落后，多数3D打印材料还依赖国外进口。比如在金属增材制造领域，我国在设备端已经与国际先进水平接轨，但是在专用新材料领域的发展仍然滞后，面临材料选择局限性较大、品种少、供应商少、高性能材料严重依赖进口等情况。为此，科技部印发《“十三五”材料领域科技创新专项规划》，提出到2020年要实现80%以上材料国产化。

　　未来，企业可以集中技术力量进行研发，多多关注3D打印材料市场的新变化，积极研发适销对路的新材料。但是，也必须考虑到3D打印材料的特殊性，细分垂直领域产业规模相对较小。在推动3D打印技术与材料产业化融合的过程中，一定要提前调研相关领域的市场需求，选择市场相对成熟、规模可观的领域试水。

　　《中国冶金报》（2019年07月17日 03版三版）