本报记者 陶海银 通讯员 刘晓倩
在9月15日开幕的2020线上中国国际智能产业博览会上，中冶赛迪通过500平方米的展厅向公众展示了其多年来在智能制造领域的探索成果与最新实践案例，并展示了其自主研发的CISDigital工业互联网平台迭代升级后在行业的应用情况与获得的成效。
作为一家老牌工程技术公司，中冶赛迪在智能制造领域稳扎稳打，成为冶金行业名副其实的智能制造“排头兵”与“领跑者”。凭借60余年积累的工程实践经验，中冶赛迪将智能感知、先进控制等技术搭载在装备、设备上，将大数据、云计算、人工智能等新兴技术内嵌于生产过程中，打造了服务于制造业转型升级的工业互联网平台，并在推广应用中不断迭代升级，使智能制造这一处于云端的概念真正落到了实处，切实推动了钢铁行业供给侧结构性改革，为行业、企业创造了价值。
场景应用：在实践中沉淀 打造多个行业首创标杆项目
如何真正实现智能制造？中冶赛迪从来不是“纸上谈兵”。
2019年10月，由中冶赛迪打造的全球钢铁行业首个全厂智慧水务工程——宝武湛江智慧水控中心正式投运，打通了湛江钢铁“取水制备—供给输送—循环利用—废水排放—处理回用”各环节的信息流，打破了组织边界和绩效隔阂。随着系统和岗位的集中融合，生产管控从以前各单元追求局部最优到现在全厂追求全局最优，全流程的“跑冒滴漏”一图掌控，水量平衡一表呈现，用水治水的效率、效果均得到根本性提高、改善。
“这个水控中心让厂区真正实现了废水零排放。”中冶赛迪信息公司常务副总裁杨博说。这得益于中冶赛迪自主研发的多项关键技术与集成平台的应用，包括基于中冶赛迪自主研发的CISDigital工业互联网平台开发的水系统大数据中心、大数据分析挖掘工具——Segma的人工智能算法、智能加药系统等。
时代的发展、技术的进步催生了制造企业更多的个性化需求，而几十年来在工艺技术、生产运行中的摸爬滚打，让中冶赛迪对行业的需求有着高度敏锐的感知力。近年来，中冶赛迪将专业知识与新兴技术相结合，将智能化大数据与实体经济深度融合，从技术、思想、集成应用上实现了多个突破，打造了多个行业首创乃至全国、全球首创的智能制造标杆项目，引领行业发展。
2016年，中冶赛迪在宝武湛江钢铁率先打造的智能化无人原料场正式投运，利用智慧物流调度、无人化堆取原料、智能混匀配料、在线生产仿真、皮带自动巡检等关键技术，实现了原料场劳动生产率和场地利用率大幅提升，节能降耗，提高作业质量。
2019年1月，中冶赛迪在宝武韶钢率先打造了钢铁智慧中心，以大数据智能化为支撑，通过流程创新、技术创新和组织创新实现铁前一体化智能生产管控，400多名员工从涉煤气等重大危险区域撤出，劳动生产率提升近40%，吨铁成本降低25元。2019年以来，韶钢炼铁生产指标较2018年显著优化。随后，中冶赛迪又陆续打造了韶钢智慧中心2.0、3.0，在铁前智慧集控的基础上不断迭代升级，最终使其成为铁钢轧一体化管控的钢铁智慧中心，实现全厂数字化生产和智能化决策。
继韶钢之后，中冶赛迪继续在宝钢股份武钢有限公司打造了铁区智慧操控中心和热轧智慧操控中心，并于2019年底投运。
今年5月，中冶赛迪与永锋钢铁签订战略合作协议，由中冶赛迪为永锋钢铁提供面向全厂全流程的工业互联网平台和生产管控智能应用软件等。该项目是工业互联网平台在行业内首次全流程系统性地应用在钢铁绿地工厂中，这也意味着冶金行业的智能制造将实现从单个冶炼车间向钢铁企业全厂、全流程以及上下游用户的全面覆盖。
今年7月，中冶赛迪率先研发的智慧铁水运输系统在宝武湛江钢铁正式投用，全厂8辆机车、28辆混铁车实现全系统无人化运行，铁水运输无人化时代正式开启。
一个个实打实的业绩，让中冶赛迪收获了客户与行业的肯定。2019年1月，中国宝武党委书记、董事长陈德荣在宝武智能制造现场会上表示，“韶钢经验可看可学，很多方面超出了想象”。2020年3月，时任科技部副部长、中国科学院院士王曦在调研钢铁智慧中心应用情况后，对中冶赛迪把大数据、人工智能、工业互联网与钢铁生产实际结合起来并取得成效的实践表示肯定。
扎实奠基：自主研发核心技术与关键设备
为智能制造夯实技术前提与物质基础
行业首例、全球首创，中冶赛迪何以做到？这源于中冶赛迪对技术的精益求精，对创新的孜孜以求。
“工业互联网平台是智能制造的底座，这个底座围绕数据展开，能够实现数据的采集、清洗、建模、关联、挖掘与分析。基于这个底座，我们能够实现生产要素和生产过程数据的全生命周期管理，用数字化驱动全厂物质流、能量流和信息流，达到全厂一体化管控、智慧化生产的目标。”杨博说，“CISDigital工业互联网平台不是为了追逐潮流凭空诞生的，而是在几十年的工业软件开发实践过程中基于对工业场景和工业应用的深刻理解沉淀出来的，是钢铁行业首个和目前唯一全流程实战应用的工业互联网平台。”
如果说工业互联网平台是底座，那么在制造过程中直接起作用的领域知识与核心技术，则是构筑这个底座的一块块基石。
基石要一块一块地垒起来。
针对钢厂废水处理难的困境，中冶赛迪潜心研发，开发出矾花图像识别智能加药系统。该系统利用AI（人工智能）视觉识别技术，智能分析矾花在水中的分布，并结合数据模型与智慧算法，精准控制加药剂量，保证处理后的废水水质稳定达标。该系统已成功运用在湛江钢铁中央水厂废水处理系统中，节约药剂量30%以上，使废水水质达标率达100%。
在传统钢铁生产的轧钢环节中，要靠工人的听觉来判断飞剪设备的运行情况，人工识别准确率低，且工作环境恶劣。对此，中冶赛迪自主开发了智能识音器，极大地提高了声音识别准确率，且能够全天候工作，节约了时间与人力，同时还能够将识别出的信号与实时生产数据进行自动匹配分析，支撑生产智能决策。
这样的“基石”，还有中冶赛迪自主研发的原料智能混匀配矿、高精度三维成像、数字孪生、设备自诊断、音视频智能分析、融合通信、无人天车、智能工艺机器人等一系列先进技术和装备。
互联万物：构建智能制造生态圈
由点到面互联万物
今年8月份，由中冶赛迪重庆信息技术有限公司牵头，中国五矿、华为等10家单位组成的联合体，成功中标工信部信息技术发展司 “2020年工业互联网创新发展工程——工业互联网标识解析二级节点（特定行业应用服务平台）项目”，联合体也成为该项目冶金行业的唯一中标候选人。据悉，中冶赛迪信息公司已成立冶金行业工业互联网标识解析二级节点建设工作组，正式启动工业互联网标识解析二级节点（冶金行业）建设项目。
标识体系是工业互联网重要的网络基础设施。在工业互联网体系中，网络是基础，而标识是网络的基础，就像网络上的“身份证”。冶金行业的二级解析节点，就是要给冶金行业的各类设施设备进行标识并形成一物一码的“身份证”，通过标识解析，实现万物互联。
“理想状态下，未来冶金行业的每一个设备都将拥有独一无二的‘身份证’，并产生相应的数据，由点到面织成一张万物互联的大网。”中冶赛迪信息公司总裁刘明表示，“而光是点对点的互联是不够的，还需要将点连成线，将线与线之间打通，最终连成产业互联网络，使原料采购、设备入库、供应商、经销商之间的环节连接起来，才能实现整个行业供应链更高效流转，让企业更健康高效地运行。”
基于中冶赛迪CISDigital工业互联网平台，在实现全厂“人机料”高度协同、厂区智能化生产逐渐趋于成熟的基础上，中冶赛迪面向未来，积极与各设备厂商、网络运营商、高校研究机构展开合作，共同构建智能制造生态圈，致力于将原料采购、能源、物流、市场需求等环节进一步联通，打造工业互联网平台2.0版本，持续为客户、为行业创造价值。
《中国冶金报》（2020年09月24日 01版一版）
