有段时间，压型二车间6#压机在切电极时，两片切刀切入速度不一致，导致电极切口宽、电极端头裂纹、掉料等情况的发生，影响了产品质量和成品率。该车间技术人员充分发挥技术优势，对切刀进行改造。提出在剪切刀油缸进油口加装同步阀组，经过生产使用效果明显，剪切电极时切刀实现同步运行，切口达到工艺要求，电极切断长度缩短，减少了产品废品率，提高了产品质量，每月节约生产成本70余万元。

　　6#压机小车因行程较短，在生产挤压较细、较短电极时，电极切断时不能滚到中间位置，导致电极一端担在链板上，电极表面就会出现一道深痕，影响了产品的外形质量。该车间技术人员再次出手，针对问题进行革新攻关。通过安装长行程油缸，使小车后退行程延长300毫米，确保电极滚到辊道的中间部位，杜绝了电极被链板磕伤，从而提高了产品合格率，每月节约11万元。

　　6#压机挤压完毕后的返回料通常需要人力来处理，这样增加了操作员工的工作量。这回是车间检修班的员工们一展身手，他们利用更换咀型的时间，在压机水平真空罩下加装了一个返回料液压推料缸，推动推料杆前进后退，将返回料自动清理干净，不再需要人工清理。此举减轻了员工的劳动强度，受到了员工好评。

　　三个案例仅是压型厂积极开展小改小革的冰山一角，据了解，压型厂仅今年一季度就完成小改小革21项，它们在提升产量、稳定质量、节约成本、保证安全等方面发挥了积极的作用，压型厂深受其益。该厂厂长对小改小革工作很有感悟。他说：小改小革工作花费不多，投入不多，需要的仅仅是调动员工的积极性，借用员工的一点智慧，一份责任心，起到的效果却是事半功倍，小改小革虽小但在生产中所发挥的作用不容“小”视。