本报通讯员 胡波
在高炉炼铁生产中，主沟耐材的使用寿命是衡量生产连续性及降本增效成效的关键指标之一。近日，针对青岛特钢3号高炉主沟存在落铁点偏远、铁水剧烈冲刷导致主沟撇渣器频繁损毁的难题，宝九和公司技术团队通过精准研判与技术创新，成功实施了一项定制化技改方案。此次改造后，该部位耐材使用寿命延长了一倍，且使用期间无需维修，为高炉稳产高效运行扫清了障碍。
直面痛点
极端工况挑战传统耐材极限
因青岛特钢3号高炉主沟工况存在罕见的“短板”，其落铁点至出铁口距离达5米，远超常规高炉的3米标准。高炉出铁时，大流量的铁水进入主沟后形成剧烈回旋，叠加撇渣器区域的流股急转，使得主沟撇渣器部位长期承受铁水强力冲击与熔渣化学侵蚀的双重考验，这种恶劣工况在钢铁行业内实属少见。
此前，青岛特钢3号高炉主沟撇渣器部位长期采用传统水泥浇注料进行施工，耐材性能难以适配如此恶劣的工况。每次水泥浇注料服役仅20余天，便因冲击剥落、渣蚀熔损而失效，导致过渣问题频发，生产的连续性受到严重威胁。3号高炉主沟撇渣器频繁地非计划停机维修，不仅严重打乱了高炉稳定的生产节奏，还导致了耐材消耗量与人工、物料成本持续攀升，成为制约青岛特钢3号高炉稳产增效的瓶颈环节。
靶向施策
创新工艺与材质双向发力
面对3号高炉主沟现场存在的难题，宝九和技术团队没有止步于简单的材料替换，而是深入一线勘察工况、系统探究损毁机理。他们摒弃了在现场浇注的传统模式，从施工工艺与耐材材质双向发力，为该主沟量身定制了一套“预制件+整体浇注”的一体化解决方案。
在施工工艺方面，宝九和技术团队采用了核心部位预制定型、衔接区域整体浇注的复合模式。撇渣器的核心受力区在宝九和工厂制作成预制件，有效保障了结构的密实度与强度，避免了现场浇注可能出现的养护不均、密实度不足等隐患。宝九和施工人员在现场进行整体浇注，使预制件与主沟整体无缝衔接，消除了缝隙渗漏风险，构筑起一体化的耐材防护体系。
在耐材材质方面，撇渣器预制件突破性地采用了纳米溶胶结合主沟专用材料。该材料通过严控氧化钙含量，有效减少了低熔点相的生成，从根源上提升了耐材的热态高温稳定性和抗渣侵蚀性能。宝九和技术团队引入纳米溶胶结合体系，进一步强化了耐材的抗热震、抗冲刷能力，使其性能得以完美适配远距离铁水回旋、流股急转的特殊工况。
成效显著
实现稳产与降本双重目标
此次技改方案落地投用后，青岛特钢3号高炉主沟撇渣器的运行数据持续向好。使用数据显示，撇渣器的使用寿命由原来的20天至30天大幅延长至50至60天，在整个使用周期内无需维修，彻底摆脱了撇渣器失效导致的频繁停机检修。
此次技改不仅有力保障了青岛钢铁3号高炉的连续稳定生产，还大幅降低了耐材的采购、运输及施工成本，减少了维修人力投入，真正实现了稳产与降本的双重目标。在此案例中，针对特殊高炉工况的定制化耐材技改思路，对同类高炉主沟、撇渣器等关键部位耐材升级具有很强的借鉴意义，也彰显了冶金耐材领域技术创新对炼铁工序提质增效的支撑作用。
