本报讯 近日，承德钒钛基于大数据利用的提钒—炼钢双联冶炼过程仿真及智能分析系统，经过在该公司板带事业部150吨系统长达6个月的严格测试，技术可行性和实用性得到验证，标志着承德钒钛在数字化转型和智能化升级方面取得了新的进展。
该系统通过实时抽取脱硫、冶炼、连铸等关键产线工序的工艺参数、设备运行状态、质量检测结果以及能源消耗信息并深度整合，构建了四层工业级大数据架构，实现了数据的全面接入、高效处理、灵活开发和便捷服务，在显著缩短冶炼周期、提升生产效率的同时，大幅降低了氧气、钢铁料以及石灰料的消耗，有力推动了产线降本增效目标的实现。
此外，该系统自主研发的冶炼数据判断模型和炼钢全工序跟踪模型，结合数据挖掘、线性回归等先进算法以及数字孪生模块，实现了时序数据与工艺规则的巧妙融合串联；通过对冶炼过程的全周期动态模拟、智能分析、智能控制和智慧评价，使生产更精准、科学、高效。 （陈洋 李国明）
《中国冶金报》（2024年12月03日 04版四版）
