本报通讯员 冯元庆
2025年4月，林州凤宝管业石油专用管分公司接箍线超产17.82%，114高精油管线首次达到设计产能并超产8.25%。亮眼成绩的背后，是长达3年的破局突围。
时间倒回产线规划之初，三大行业级难题横亘眼前：投资达亿元级的智能产线能否在严苛成本控制下兑现效能承诺？“钢屑缠绕”这一加工顽疾如何突破自动化瓶颈？高精装备矩阵怎样在有限预算中实现“顶级品控”？
“当时行业里全工序自动化接箍线尚属空白，我们相当于在无人区修高速公路。”该项目总工王工回忆道。面对质疑声，决策层以“三个绝不”定调：绝不以牺牲质量为代价换进度，绝不因技术难度降低智能标准，绝不为短期利益压缩创新空间。
114高精油管线。当同业还在6万吨/年~7万吨/年产能的标准线徘徊时，凤宝技术团队直接将竞技杆拉升至10万吨单线年产能。通过重构生产体系，该团队将传统产线的节奏压缩至30秒以内，配合独创的“动态刀具管理系统”，使生产效率较传统产线提升40%。产品覆盖API（美国石油协会）标准全系产品，专攻超深井、抗挤毁油管，定制化开发抗腐蚀特种管，独创FB系列特殊扣。
200万根接箍线。该团队用“组合拳”破解缠绕难题：开发逆向切削技术，使铁屑形态从“麻花辫”变为“方便面”；定制六轴机械手+视觉识别系统，抓取成功率达99.2%；打造从切断到车丝的全流程“黑灯车间”，人工干预率下降82%。
“这不是终点，而是智能制造的起跑线。”该公司经理唐毅指着车间电子看板上的实时数据流说道，“4月份的成绩书写的不仅是产能纪录，还是一个传统制造企业向工业4.0跃迁的宣言。”
《中国冶金报》（2025年05月27日 04版四版）
