本报讯（记者韩爽爽）高端材料研发、性能测试及仿真应用与工程服务，如何实现精准计算、同步反馈，一直是行业核心挑战。近日，《中国冶金报》记者从本钢获悉，鞍钢集团本钢通过积极开展DIC（数字图像相关技术）在汽车钢板关键性能评价中的创新与应用研究，成功解决了这一难题。
为实现汽车轻量化与安全性能的同步提升，本钢技术中心进行精准攻关，针对先进高强钢在冲压成型、碰撞安全方面存在的性能表征不精准等行业共性瓶颈，开展DIC在汽车钢板关键性能评价中创新与应用研究的项目。该项目通过图像相关点进行对比的算法，计算出物体表面位移及应变分布，从而构建出覆盖材料表征、性能预测与质量控制的系统性解决方案。本钢技术人员攻克“时间相关”动态成形极限测试方法，显著提升冲压成型预测与失效分析精度；通过支撑开发高精度断裂卡片，大幅提升整车碰撞仿真置信度；集成极限尖冷弯等测试方法，实现微裂纹的精准识别。
目前，该项技术已获得国内10余家主流汽车主机厂认可并应用，累计提供现场技术支持超200人次，有效缩短客户模具开发周期，不仅推动了本钢由材料商向技术解决方案服务商转型，还为行业开展汽车轻量化设计与安全可靠性评估提供了更有力的技术支撑。
又讯（记者温兆龙）2025年12月20日，本钢板材能源管控中心7号制氧机智能化改造项目顺利完成验收并正式投入运行。该项目通过引入先进控制系统，实现了生产负荷的智能调节，预计每年可为企业创造综合经济效益近360万元。
作为本钢板材公司能源系统的主力设备之一，7号制氧机长期依赖人工操作，存在劳动强度大、调节精度低等问题。
改造后，每日人工操作次数从近300次降至趋近于零。当需要调整产量时，操作人员只需在控制终端输入目标值，该系统即可自动完成整个调节过程。经测试，该系统可在额定负荷90%~105%的范围内平稳运行，调节速度达每分钟0.3%。在为期一个月的试运行中，该系统表现稳定，各项指标均达到设计要求。
