新余钢铁集团有限公司检测中心力学大班通过QC攻关，有效提高了夏比冲击试验效率。据不完全统计，QC攻关后，夏比冲击试验完成的时间比原来提高了7至8小时，相当于有效时间平均每小时完成28组冲击，比原来每小时16组效率整整提高了70%左右，确保了中厚板产品按时完成，为公司钢后检测提供了周期保障。

　　该中心力学大班承担了公司产品出厂质量检测任务，确保加工检测周期，及时反馈检测结果，才能为公司产品质量把好关口提供保障。其中，夏比冲击试验的试样加工检测流程长，耗时占比极大。以厚板试样为例，需要经过9道检测工序，整个流程下来在有效时间内平均每天每小时完成16组左右，效率极低，工作量大时甚至无法保障检测周期。为此，该中心力学加工大班QC小组确立了QC攻关课题《提高夏比冲击试验的效率》。

　　通过对冲击试验流程的梳理和分析，该中心力学大班发现原操作方法有许多问题：即加工检测流程多，没有制定好人员和岗位的优化，停留在各做各的；加工质量自查不到位，开槽角度、深度、对中性等检查不到位；加工交接班时导致中间点名、设备装夹、清扫等问题浪费了很多时间；无例行维护计划，没有制定磨床、冲击机和低温槽等设备的例行维护计划，设备故障导致效率降低；人工试验时间长，检测人员从试样保温到击打耗时较多。

　　针对这些问题，该中心力学大班QC小组根据车间和大班的人员实际情况，制定出一套优化方案，合理安排人员和工作内容，并将原来的4个班改成3个班，早中班连轴转，使缺员情况得到了缓解。同时，他们还对岗位人员配置进行了优化，要求岗位之间要相互协助，避免了忙闲不均的情况。以中板和厚板为例，现在上午8点、10点要做的试样到下午14点左右几乎就可以全部做好，这样早中班的加工时间比原来提前4至5小时做好试样。此外，该中心还为力学大班添置了一套全自动夏比冲击试验机，改变了过去试验过程全部由人力操作的状况。设备的投入使用，节省人工试验时间大约3至4小时，可以实现24小时不间断进行试验，使试验效率得到极大提高。（张俊 彭绍军）