怎样真正把“本”降下去，把“效”增上来？抓细节、降成本、促经营……

　　“想，都是问题；做，才有答案。”

　　面对严峻的行业形势，重庆钢铁以“四化”“四有”为指引，坚持算账经营理念，“盯死死盯”吨钢降本增效目标，确定了百个降本增效重点项目，全力深挖全流程降本增效潜力点，项目化夯实降本增效责任，扎实推进各项降本增效目标举措落实落地，持续支撑公司经营绩效改善。

　　炼铁端：通过提高国内矿配比、降低巴卡粉等高价矿配比，充分利用厂内循环料、开发周边含铁资源等措施，实现降本2.8亿元；狠抓炼焦煤入厂质量管控，强粘煤配比较2023年降低8%，主焦煤配比较2023年降低6.8%，达到历史最好水平，实现降本2.38亿元；完成9台配料秤的改造，通过重新对混匀矿进行堆取以及对杂料进行均匀使用，确保了料仓下料的稳定，12月烧结碱度±0.05稳定率达92.86%，较2023年提升7.82%，突破历史纪录，为高炉生产的稳定顺行及关键技术经济指标提升提供了有力保障。

　　炼钢端：铁钢比成功“破八进七”，板坯加工成本跻身行业前列。质量方面，积极组织攻关，板坯探伤合格率提升1.33%，废次降率降低0.2%，均创近年来最佳；工序成本方面，一炼钢工序成本同比降62.44元/吨，去合金加工成本同比降50.16元/吨，在宝武集团中排名领先；效率提升方面，解决了烟罩积灰及除尘系统积渣难题，优化生产组织，铁水温降首次破百，铁包周转率提升至6.5次/天，两座转炉日产达1.8万吨，创历史新高。1780mm与4100mm产线热送率分别提升4.64%、15.29%，均刷新纪录。

　　轧钢端：厚板产线年度热装率比2023年提高23.38%，在11月中国宝武劳动竞赛中荣获热装优胜产线进步亚军。为提高产线热装率，降低能源消耗，积极推进耐候钢等品种钢热装效率提升、热送热装保温技术攻关。热装率的提升降低了生产线的燃料消耗，厚板产线2024年燃耗较2023年降低0.13GJ/t，实现吨钢降本超9元，全年累计降本约2150万元。厚板低合金加工成本的行业排名也达到了69分位。

　　能源端：通过优化能源管理机制，公司吨钢综合能耗同比下降14kgce/t，创历史最优纪录。外购能源成本同比削减14元/t，超额完成公司任务目标。深入探索“煤气零放散、发电零返送、蒸汽零浪费”等关键点，聚焦各工序界面，以“日跟踪、周分析、月总结”“日保周、周保月、小指标支撑大指标”等管控机制促进了指标的提升。2024年，转炉工序达标杆比例100%，5号-6号焦炉及4号高炉达标杆水平。并网电量达33.52亿kWh，自发电率提升至90.63%，凭借高效的能源利用，吨钢外购能源降本1.01亿元。