宝武集团中南股份炼铁厂焦化车间化产中心锚定“四有”（有目标、有措施、有考核、有奖惩）、“四化”（制度化、流程化、标准化、精细化），以精益管理为重要抓手，将成本管控融入生产全链条，强化算账经营，向“新”而行，用创新实践助力降本增效不断取得新成绩。

　　自主完成排污池清淤

　　化产中心4-5号焦炉蒸氨塔排污池积弊已久，油渣堆积导致装载量锐减、排污周期缩短，严重制约煤气净化回收系统稳定运行。邱荣兵团队以“四有”要求为行动指南，迅速制定清渣目标与科学措施：精准测算停排污窗口，明确高温冲洗软化、人工清理的标准化流程；建立考核机制，将任务细化到个人，通过奖惩分明的制度激发团队战斗力。面对100°C高温废水与潜在灼伤风险，成员们严格遵循精细化操作标准，历时两天完成清渣工作。通过自主清理替代外包服务、回收煤粉渣再利用，累计节约成本6150元，以实际行动诠释了精益管理下的“小账精算”。

　　全面优化蒸氨生产流程

　　在蒸氨生产流程优化攻坚战中，陈成团队同样以“四有”“四化”为行动指引，系统性推进精益管理。针对电耗高的痛点，团队依据制度化要求成立专项攻关小组，通过流程化梳理识别出管道布局与设备运行的优化空间；制定标准化改造方案，在上塔碱液管道加装蒸氨废水连接管和控制阀门，将补充液由软水改为蒸氨废水，稳定碱洗段密度；重新规划管道走向、优化阀门控制逻辑，停用11kW计量泵，实现溶液输送路径的精细化调整。这些举措不仅每日节电264度、年降本约9万元，更推动操作流程从复杂冗余向简洁高效转变，使生产管理向标准化、精细化迈进。

　　显著提升设备运行效率

　　在降本增效攻坚中，化产净化一班响应“一切皆可降本”号召，运用操检维调合一模式，自主完成酸气管线在线清理。此次任务需切换清理8条酸气支管，同时要精准调控真空泵出口压力与催化剂温度，保障流程安全稳定。以往该工作依赖外委，成本高且协调不便。为实现降本增效，班长科学规划，细化分工，明确责任。班组成员不惧技术难题与操作风险，全力协作，最终使真空泵出口压力从31kpa降至25kpa，显著提升设备运行效率、降低能耗。（江碧睿）