近期，宝武集团中南股份炼铁厂焦化车间化产生产二班聚焦蒸氨废水冷却器换热效率不足的关键问题，主动利用中夜班时段开展专项优化，有效破解生产瓶颈。

　　针对问题寻对策

　　以前，因废水冷却器长期运行后内壁积渣堆积，换热效果持续下降，不仅导致酚氰废水站后续处理环节受影响，更使废水外送温度难以达标，对整体生产流程的稳定运行构成潜在风险。

　　为从根本上解决这一生产难题，化产生产二班并未依赖外部支援，而是立足班组实际自主攻坚，围绕“安全、高效、彻底”三大核心目标，制定了周密的中夜班专项作业方案。他们精准把握中夜班环境气温普遍比白班低5-8℃的天然优势——这一温差不仅能减少冷却器处理过程中热量反弹对后续操作的干扰，更能降低作业人员在高温管道周边作业的安全风险，为优化操作创造了有利条件。

　　高效协作促改进

　　在具体行动方面，班组创新采用轮流操作及相互补位的动态协作模式，将两台并联运行的废水冷却器拆解为单台停运处理、单台维持运行的交替作业单元，确保整个蒸氨废水处理流程不中断，彻底规避停产检修带来的生产损失。作业启动前，班员们提前30分钟完成工具清点、安全交底与参数核对，明确“一人主操、一人监护、一人记录”的岗位职责；处理过程中，先通过低压蒸汽对冷却器内壁进行恒温蒸煮，利用高温软化积渣附着层，其间主操人员每隔5分钟记录一次蒸汽压力、温度数据，确保参数稳定在1.2MPa、180℃的最佳蒸煮区间；蒸煮完成后，切换高压氮气进行定向吹扫，监护人员则紧盯排出管道的渣量变化，一旦发现流速减缓立即提示调整吹扫角度，避免积渣堵塞管道；待吹扫结束，补位人员迅速携带专用工具进入现场，对冷却器进出口通道进行人工清理，同时将吹扫排出的黑褐色积渣装入密封容器，做到“边作业、边清理”，全程保持作业区域无散落废渣、无污水渗漏。

　　整个操作过程中，班组内部形成了高效的即时沟通机制：无论是排空阶段发现管道轻微腐蚀后的及时报备，还是蒸煮时因蒸汽压力波动导致的参数微调，亦或是吹扫后通道残留积渣的协同清理，班员们都能通过简短指令快速响应，既保障了每一个环节的操作精度，又确保了全程无安全隐患，为后续换热效率的提升筑牢了基础。

　　优化改善显成效

　　经过连续跟踪处理，此次优化操作取得显著成效：废水经过冷却器后的温度由原先的53℃成功降至38℃，完全满足废水外送温度指标要求。与此同时，换热效率的提升还大幅减少了冷却水用量，在保障生产稳定的基础上实现了节能降耗。

　　按照一台100㎡换热面积冷却器清理费用计算，原本聘请外部清洗专业队伍需要花费1万元，此次自行清渣为公司节约成本10000元。整个过程中，班组成员分工明确、配合紧密，充分展现了主动作为、精准攻坚的责任担当。（欧阳书山）