近日

　　重庆钢铁公司炼铁厂实施的水渣控制系统升级改造项目

　　落地见效

　　经过三个月攻坚

　　PLC电源回路改造与继电器升级

　　两大难题被成功攻克

　　为高炉稳定运行扫清了长期障碍

　　痛点：设备“掉链子”，生产被迫“堵口子”

　　“又跳闸了！高炉那边怕是要被迫堵口了！”炼铁厂Z7料场机尾电气室里，点检员唐巍焦急地测量电压，这已不是第一次水渣控制系统出现故障。

　　“每次积料都要好几个人清理半天，累得腰都直不起来。”水渣岗位员工何建明苦笑着说。随着高炉冶炼强度的持续提升，皮带异常停机导致驱动站积料事件频发。

　　问题根源有两处：一是PLC电源回路采用公共线共用模式，如同“一栋楼只有一个总闸”，单路故障便会波及整个系统；二是短系列皮带仍沿用传统固态继电器，抗干扰能力差——稍微有点感应电压就击穿。

　　攻坚：团队“重突围”，精益工具“准施策”

　　面对难题，炼铁厂设备车间组建10人攻关小组，应用精益管理工具进行问题分析，分两路同步推进。

　　针对PLC电源，点检员连续监测分析后，果断摒弃公共线模式，重新设计“分段隔离供电+独立线路重构”方案，为每个负载搭建独立供电支路，实现“单个故障单独更换”，避免全线停机。

　　针对继电器，团队将所有固态继电器替换为高抗干扰型电磁继电器，端子间距扩大3倍，抗电磁干扰能力提升50%，从结构上根除了感应电隐患。

　　改造过程充满挑战：改造不能影响正常生产运行，只能利用停机间隙见缝插针作业；原有图纸与现场接线存在偏差，需逐一摸排；数百个接线点要在狭窄电控柜内精准布局。技术人员合力攻坚、优化方案，最终啃下“硬骨头”。

　　成效：设备“稳下来”，降本增效“提上去”

　　改造投用一个月，效果立竿见影。“Z7电气室再没发生因控制回路主电源跳闸导致的停机！”设备车间主任严洁在早会上说道。短系列皮带也彻底告别继电器损坏故障。

　　两项改造合计年降本超8万元。更重要的是，一线员工从频繁清渣中解放出来。

　　“现在设备稳定多了，不用天天清积料了！”何建明欣慰地笑了。

　　此次改造是精益管理驱动“全员岗位创新”的生动实践，炼铁厂将继续鼓励技术人员运用精益工具、立足一线、精准破题，以持续创新护航生产稳定，为该公司高质量发展注入不竭动力。（李志翔）