2026年1月至2月，重庆钢铁公司炼钢厂除尘电单耗较2025年同期下降20%。按此测算，全年可减少除尘电消耗1850万千瓦时，年化节约成本达1369万元。

　　这是炼钢厂全体环保战线员工用几个月时间交出的答卷。数据背后，是一场围绕“精益运行、降本增效”的系统性攻坚。

　　给每台设备建立“户口本”

　　底数清了，路子才明。设备管理室牵头各车间，历时数月，为29套除尘设施逐一建立“专属档案”。从设备功率、抽尘点分布，到布袋类型、使用周期，再到反吹频率、定修记录——每一项关键参数都逐一核实、详细录入。

　　这套精细化管理台账，让每一台环保设备都“有账可查、有迹可循”，也为后续运行参数优化、设备精准运维提供了可靠的数据支撑。

　　让每一度电都用在“刀刃”上

　　数据有了，关键是怎么用。炼钢厂组织技术骨干与一线操作人员深入生产现场，结合转炉作业全流程特点，对多台除尘设备运行模式进行系统性调整。转炉一次风机根据吹氧结束、溅渣、等待等不同作业阶段，精准下调转速；转炉一次除尘风机K值优化调整，吹炼一阶段最低转速合理下调。每一处参数的微调，都经过反复试验论证——既保障了除尘效果，又最大限度降低了电能消耗。针对称量斗开启时的风机联锁启动程序，团队也优化调整了启动转速，进一步提升系统响应效率，减少无效能耗。

　　强化联动，向系统要效益

　　降耗不止在设备本身，也在流程之间的衔接。针对皮带集中拉料模式，工作人员通过现场跟踪、岗位座谈，结合生产节奏优化调整，将原4个时间段的运行模式合并为3个阶段集中运行，每天可压缩皮带及除尘风机运行时间2小时。

　　与此同时，生产技术室主动联动物流运输部门，增派运输车辆保障化渣剂等物料及时供应，从源头避免因物料衔接不畅导致的除尘设备空转。让每一度电，都用在生产需要的地方。

　　堵住“跑冒滴漏”，就是堵住效益流失

　　细节里藏着真功夫。设备管理室联合各车间，对转炉除尘器本体、阀门及管道开展全面排查，累计发现漏风及密封问题24项，并推进整改，确保问题全部清零，有效提升了除尘系统密封性和运行效率，为能耗下降提供了有力保障。

　　精益无止境，攻坚不停步。下一步，炼钢厂将持续深化“精益运行、降本增效”理念，聚焦料层厚度调控、振动给料机优化等关键环节，持续推进环保设施精细化管理与技术升级。以实干笃行书写降本增效新篇章，为该公司高质量发展贡献炼钢力量。（卢熙 张颖 刘浩）