重庆钢铁公司厚板产线轧机轧制速度不断提升，精整工序的压力也越来越大。在轧钢厂中厚板精整车间，双边剪是精整线上的关键一环。它要是慢了，后工序就得受影响，整个节奏都会被拖住。怎么办？车间成立攻坚团队，扎进现场，用一个个“为什么”把问题剥开，用一次次尝试把效率“抢”回来。最终实现单块钢板剪切提速14秒、平均小时剪切块数较攻关前提升8.5%，生动诠释了精益管理在基层的实践力量。

　　从“跑尺”开始，刨根问底

　　“跑尺”是双边剪的老毛病。设备一跑尺，就得停机，一停机，节奏就断。过去大家习惯了“坏了就修”，但这一次，团队决定换个思路。

　　“能不能让最后一刀在外面空剪，从源头把风险规避掉？”中厚板精整车间副主任姚俊波带着大家用“五个为什么”一层层追问，最后把问题锁在了剪切逻辑上。这个想法听起来简单，做起来却不简单。他们反复验证、调整，最终让这个“空剪”动作变成了现实，这看似简单的调整，却让跑尺导致的停机维修时间降低了80%，设备稳了，节奏也就稳了。

　　对中和剪切，从“串行”变“并行”

　　然而，解决了跑尺，瓶颈又接踵而至。“钢板对中只能等前一块剪完了才开始？这也太费时间了。”

　　班组里的一句疑问，被攻关团队成员刘小梅记在了心里。传统模式下，对中和剪切是“单块串行”——一块钢板从头到尾走完，下一块才能进场。“能不能让它们齐步走？”刘小梅大胆设想，团队迅速行动。他们重构了分组控制的信号联动逻辑，让一块钢板在剪切的同时，下一块已经在对中区“排队候场”。单块钢板对中时间缩短了3秒。3秒，听起来不多，但在连续生产的节奏里，这3秒一次次叠加，就为小时剪切块数的提升打下了基础。

　　剪刃间隙，交给系统去调

　　“剪刃间隙调不准，费工又费料。”过去，双边剪的剪刃间隙全靠人工调整，既要经验，也要耐心。稍有不慎，飞边、毛刺就跟着来了。“能不能让系统自己调？”

　　团队把目光投向了自动化升级。他们加装了钢板与L1系统的联动模块，让剪切参数实现了自动调节。从此，操作工不用再弯着腰反复校准，系统会根据钢板规格自动匹配最佳间隙。剪切合格率提升了2.2%——效率和质量，这一次都没落下。

　　从追根溯源到流程再造，从人工经验到自动控制，中厚板精整车间的这支团队，把一线员工的疑问变成了改善的课题，把毫厘之间的潜力变成了秒级提效的实绩。在重庆钢铁，“人人讲精益、事事求精益”不是一句口号，而在每一个被拆解的问题里。（问晓娟）