立足岗位、精益求精

　　以岗位微创新破解生产难题

　　重庆钢铁制造管理部原辅料制样班组

　　巧思攻坚、大胆破局

　　研发“倒置磕碰”创新操作法

　　全年降低耗材成本10.09万元

　　以岗位实干助力该公司降本提质、绿色生产！

　　直面痛点难题，找准攻坚突破口

　　2025年12月起，重庆钢铁公司废钢采购物料调整，熔炼试验频次每日增至7—8次，耗材消耗、作业效率、环保管控三重压力同步攀升。

　　车间中频炉检测采用传统模式，需待铁水完全冷却后敲碎坩埚取出铁饼，坩埚使用一次后直接报废。班组日均7炉试验，每日坩埚耗材支出达560元，年度耗材成本超20万元。该模式存在多重弊端：耗材损耗大，生产成本居高不下；作业流程烦琐，坩埚搬运、破碎、固废处置占用大量工时；环保隐患突出，破碎易产生扬尘，固废处置量持续增加。

　　面对生产痛点，原辅料制样班长杨长富提出攻坚方向：“坩埚本身具备耐高温、锥形结构特性，我们可以增加装置、优化操作方式，实现坩埚重复利用，从源头压降生产成本。”

　　深耕实操攻坚，创新方法提质降本

　　为破解耗材高消耗难题，班组成立专项攻坚小组，立足实操经验，结合坩埚材质特性与铁水热胀冷缩物理规律，摒弃传统暴力破碎脱模方式，持续优化作业手法、调试脱模力度与角度。

　　经过20余天反复试验，小组自主创新、设计制作坩埚倒置支架，成功摸索出“倒置磕碰”创新操作法，全程不损伤坩埚本体，实现坩埚重复使用。经一个月现场实践验证，坩埚可稳定重复使用2次以上，大幅提升耗材利用率。按日均7炉试验测算，预计全年降本10.09万元。

　　“倒置磕碰”创新操作法不仅有效压降生产成本，同时减少了作业量、提升了检测效率，解决了作业扬尘、固废增量等问题，实现降本、提效、环保三重效益。

　　此次坩埚复用创新

　　没有复杂的技术革新

　　凭借精益求精的态度

　　主动担当的主人翁意识

　　深耕生产细节、深挖降本潜力

　　以点滴实干汇聚发展合力

　　为该公司高质量发展贡献基层力量

　　（黄正春 杨长富）