近期，重庆钢铁公司制造管理部联合设备管理部聚焦稳产增效核心目标，以标准化管控、智能化运维为抓手协同发力，持续完善生产管控体系，以管理革新赋能生产提质。

　　标准立规强根基，织密现场管控体系

　　制造管理部以标准化建设为核心，全面搭建标准化生产作业体系，系统梳理优化全流程业务规范，累计完善工艺规程8个、技术规程40个、岗位规程50个，补齐作业指导短板，实现各岗位、各工序作业标准化、规范化。

　　同时，部门建立标准化落地长效机制，常态化开展岗位标准“天天读”、班前宣讲、现场对标纠偏工作，落实交接班刚性管理制度，常态化开展全员风险辨识、现场隐患管控，全方位消除管理盲区。

　　目前，标准化建设已不是阶段性任务，而是常态化管理。全员依规操作、按标履职成为现场常态，标准化真正落地到每一道工序。

　　智改转型赋新能，构建精益运维新模式

　　依托跨部门协同赋能，设备管理部加速运维模式转型升级，依托IEQMS、远程运维监测两大数字化系统，完成148条作业线设备标准化建档，实现3799套生产设备全覆盖在线监测。

　　通过实时采集分析设备运行参数、精准研判运行状态，彻底扭转被动抢修的传统模式，构建起事前预判、前置管控、计划运维的精益运维新范式。数字化闭环运维模式有效保障了设备平稳高效运行，持续提升设备有效作业时长与产线产能释放效能。

　　目前，设备有效运行时长同比提升54.18%，为产线连续稳定生产、提质增效注入强劲数字动能。从“被动抢修”到“主动预防”，数字赋能让设备管理迈入了精益运维的新阶段。

　　双轮协同聚合力，稳产增效见实效

　　标准化守住作业底线、数字化前置防控风险。管理革新与数字赋能深度融合，稳产提质成效显著。依托双向协同管控，炼钢厂生产运行稳定性、规范性大幅提升，生产运行综合质效同比提升71.33%，生产流程衔接高效、整体运营稳健有序。

　　炼钢厂值班长陈柏地表示，智能预警系统搭配常态化标准化作业、对标巡检，有效规避生产运行风险，不仅保障了产能稳定输出，也优化了作业模式、降低了员工劳动强度。标准化管控与智能运维形成双轮驱动，持续把管理变革转化为实实在在的生产效益。（杨黎 冯迪迪）