宝武集团中南股份设备管理部机修车间大力开展“微改革、微发明、微创新”活动，鼓励职工立足岗位攻坚瓶颈、优化工艺，用一个个岗位小改进撬动生产提质增效。近日，机修车间员工自制专用芯轴，精准破解辊环加工精度难题。

　　辊环精加工环节，原厂配套芯轴和现场在用辊环尺寸不相匹配，配合间隙不合理，工件装夹定位不稳。受原厂配件本身精度制约，加工出来的辊环圆跳动、端面跳动误差最高达到0.08毫米，精度达不到精密加工的标准。

　　精度不达标，辊环加工完成后就要反复修整调试，返工流程繁杂、重复作业多，挤占大量生产工时，拖慢加工节奏，成为长期阻碍辊环精加工提质增效的突出难题。

　　为破解精度偏差大、返工频发的顽疾，班组技术骨干结合现场工况，对照辊环工艺标准，反复核算尺寸参数、优化定位结构，着手自主试制改良芯轴。经过多轮试样比对、精度校验和结构调整，适配车间生产条件的专用芯轴成功研制完成。

　　自制芯轴投入使用后，工件贴合严实、定位牢靠，辊环圆跳动、端面跳动误差被控制在0.01毫米以内，完全满足精密加工要求。

　　这项微创新落地后，辊环加工精度实现大幅跃升，加工零返工，产品一次合格率稳定在100%，整体作业效率提升三成以上，减少大量重复劳动，释放班组产能。自制芯轴替代原厂外购备件，降低备件采购开销，适配性、稳定性优于原有配件，实现提质、提效、降本多重收益。

　　一枚小小芯轴的改良，折射出一线职工钻研务实、敢想敢干的创新精神。机修车间将继续营造全员创新氛围，持续挖掘工艺改善空间，依靠点滴微创新积蓄高质量发展动能，夯实精密加工的质量与效率双重保障。（傅佳佳）