宽厚板厂精整车间：向流程要速度 挖掘增效新空间

　　严峻市场形势下，增效突围的潜力蕴藏何处？宽厚板厂精整车间以形势任务教育凝心聚力，将经营压力转化为岗位攻坚的内生动力，聚焦工序衔接卡点、设备运行瓶颈精准发力，在精整全流程提速稳产中挖掘增效新空间。

　　在车间生产复盘研讨会上，一笔“时间效益账”为全体员工敲响警钟：各工序衔接不畅，准备周期长，设备有效作业时间被持续挤占，机组产能潜力未能充分释放。车间大讨论后统一思想：效率短板就是效益短板，必须通过流程再造、标准固化、协同联动，把流失的生产时间抢回来。

　　车间系统梳理历史运行数据，深挖制约作业效率的根源，逐项将瓶颈问题分解到机组、压实到岗位，发动各班组群策群力、靶向破题。

　　聚焦打通生产堵点、提速钢板流转，车间打出一套提效组合拳。深化全员点巡检，稳住设备运行基础；优化生产组织模式，最大限度减少钢板待料空等；细化走板操作标准，严控突发异常停机；推行当班效率日清跟踪，动态对标、即时纠偏，保障改善成效长效巩固。

　　一系列举措落地见效，提效成果持续显现：精整线设备有效作业率稳步攀升，同比2025年提升5%以上。

　　能源环保部气体车间：精耕细作深挖降本潜能

　　自公司专题形势任务教育进车间、进班组、到岗位以来，气体车间全员迅速行动、主动作为，跳出碎片化、经验式降耗模式，创新搭建全要素成本地图管控体系，把形势任务教育的紧迫感，切实转化为挂图作战、精准控耗、全员创效的实干行动力。

　　以往车间能耗管控多依托经验操作，管控模式零散粗放，无法适配公司极致经营目标要求。面对持续复杂的经营压力，气体车间全员统一攻坚共识，树牢“极限降本、体系增效”的工作理念，以全要素成本地图为核心抓手，用系统化管理堵死成本漏洞，全力夯实稳产降本、提质增效根基。

　　找准短板弱项后，车间实行指标分级穿透落地，逐项明确责任人，构建层级清晰、权责明确的成本管控格局。依托成本地图精准锁定压缩空气损耗等隐性问题，靶向落实四项硬核举措，以可视化、标准化、体系化管控替代传统经验管理，把每一道工序、每一项损耗、每一个操作全部纳入闭环管理，以体系化极致管控深挖岗位创效潜力，为公司巩固经营成果赋能助力。（刘牛、张剑飞、孙丽）