本报通讯员 李文树
“哪里有问题，就在哪里学习、实践、创新、提高。针对蒸汽消耗居高不下的问题，设备科、冷退作业区和运行作业区要组成攻关小组，联合开展靶向攻关，制订相关措施，真正把这块硬骨头啃下来。”日前，在成本分析大会上泰山钢铁集团泰嘉新材料科技有限公司经理程立成反复强调，要树立“一切成本皆可降、人人皆可降成本”的理念，鼓励大家持续推进节支降耗工作，不断挖掘降本增效的新方法、新思路。
今年以来，该公司深入贯彻落实“降本节支提质提效”工作要求，全员全系统发力，抓住制约各工序能耗的“牛鼻子”，在细微之处下功夫，在积少成多上齐努力，“节”尽所能算好账。
该公司设备科、冷退作业区、运行作业区技术骨干接到任务后，立刻开始攻关，他们对管线进行全面检查，集中治理跑、冒、滴、漏的问题，所有用气设备做到应关尽关；对现场实地摸排和理论研讨，确定2个降低蒸汽消耗的改进方案：一是由该公司设备科牵头、运行作业区配合，对蒸汽管道进行优化改造。通过前期的跟踪摸排，他们发现蒸汽管道的末端直通废水站，冷退作业区在使用蒸汽时，废水站即使对蒸汽没有使用需求，也要被迫接收大量蒸汽。从冷退线到废水站的蒸汽管道长约500米，管道热损耗无形中造成了蒸汽的浪费。经过讨论，他们在冷退线脱脂段的蒸汽管道末端加装了一个控制阀门，阻挡住蒸汽通往废水站的去路，在冬季废水站的设备设施需要保温时，才打开阀门供蒸汽。他们通过改造，有效减少了蒸汽管道的损耗。据测算，该公司年可节约蒸汽700余吨，增加效益8万余元。
二是重点推进创新项目实施，在该公司冷退作业区开展退火炉余热改造。经过掌握大量的数据和现场跟踪，他们发现退火炉烟道内温度常年在500摄氏度以上，即便是经过换热器利用，废气温度仍可达200摄氏度左右，而这部分高温气体经脱硝处理后直接排放到大气中，高温热能被白白浪费掉。而冷退线脱脂段每天需要50吨蒸汽作为加热漂洗水，需要保持在70摄氏度～75摄氏度之间。他们经过查阅资料、对标交流，对退火炉余热回收方式及优缺点进行了多次论证，最终决定在退火炉烟道内增设7段长约50米长的U型管道，在脱脂漂洗罐增加2台11千瓦的水泵，利用烟道内的余热对脱脂段的漂洗水进行加热。经测算，改造实施后，脱脂段年可节约蒸汽1800余吨，既降低了生产成本，又实现了绿色环保。
“我们每天通过调度会对影响成本的关键指标进行通报，每周召开成本分析会，每月召开节能降耗推进会，通过日调度、周分析、月推进的方式，狠抓能源成本管理。今年上半年较去年同期的蒸汽用量降低了14.56%。”该公司党支部书记倪燕说，下一步，他们将持续激发全员创新创效活力，苦练内功提升技能，严抓全过程管控，盯紧节能降耗的每个环节，全力做好节能降耗工作。
《中国冶金报》（2023年08月10日 08版八版）
