本报通讯员 王杨 马薇
今年初以来，为进一步传播节能理念，响应国家“节能增效，焕‘新’引领”的号召，河钢集团张宣科技组建节能降耗专项攻关团队，聚焦天然气、电力等关键环节，以能源优化和技改创新推动降本增效。5月份，该公司吨材外购能源成本较攻关目标降低26.85元。
优化直供管道 啃下“硬骨头”
“天然气用量为89.28万立方米，降低燃气成本58.03万元，吨材压减外购天然气成本3.3元。”6月17日，在该公司能源成本分析会上，该攻关团队交出了天然气直供管道投运一周后的成绩单。
外购天然气成本是能源成本的核心指标。该公司攻关团队第一时间深入一线，全面梳理现有能源供应体系，经过反复研讨和分析，决定将突破口放在建设天然气直供管道上。面对铺设19公里超长管线、双气源协同联调等复杂系统工作，该公司党员骨干兵分两路承担急难任务。该公司动力厂副厂长李佳彪带队多次前往陕京四线张家口压气站现场勘察，反复比对地形、管径等参数，优化19公里管线设计方案；业务主管薛剑连续两周驻点对接气源单位，克服跨单位沟通难题，打通从易森分支下载气源的绿色通道。
在此期间，该公司调压站的动态响应能力成为天然气直供管道建设成败的核心环节。为啃下这块“硬骨头”，该攻关团队以“蚂蚁啃骨头”的韧劲，对压力调节系统进行数百次精细调试。针对夜间用气低谷期压力波动的难题，该团队突破传统技术桎梏，创新引入“智能压力补偿算法”，搭建实时监测网络，让系统根据用气负荷变化以毫秒级自动调整参数，最终将供气稳定性提升至99.8%。
为实现燃气系统降本降耗的更高目标，该攻关团队向全系统难题发起总攻：锚定关键环节，根据张宣科技生产模式变化，在氢冶金检修期主动靠前，精准调度锅炉发电机组，高效消耗366万立方米焦炉煤气，转化为252.8万千瓦时自发电，省下156.74万元外购电成本；协调金属材料产线用529.55万立方米焦炉煤气替代天然气，实现439.34万元的成本优化；同时，将降本经验推广至全系统，带动各环节协同联动、精益管控，5月份吨材天然气成本较攻关目标降低12.22元。
智能改造设备 激活“效益源”
“33℃，风机启动！27℃，风机停止！”6月13日，该攻关团队成员在中控室紧盯实时数据屏幕，随着水温变化，风机精准执行着指令。根据数据对比分析，改造后风机每天减少运转4小时~6小时，年可降低用电成本近100万元。
近期，该公司攻关团队聚焦用电成本优化，深度分析设备运行数据，敏锐捕捉到一个关键问题：“由于人工巡检记录水温存在滞后现象，导致凉水塔风机多运转1小时，单台设备日耗电就会增加47千瓦时。”一场围绕设备智能化改造的节电攻关随即展开，该团队攻关人员在35℃高温的凉水塔旁连续24小时蹲点，详细记录不同时段的水温变化情况、风机启停时间及用电数据。
“必须用技术手段弥补人工感知的短板。”工程师孙建冬提出解决方案——为138台凉水塔风机加装水温与启停自动连锁装置。大家反复研讨方案，最终敲定给每台风机加装智能开关，根据气温变化设定31℃±4℃的精准启停阈值，增加双重保险机制，在实现程序自动控制的基础上，加装硬件线路，一旦传感器故障，直接触发物理启停，确保设备万无一失。
改造过程中，孙建冬带领团队对每台设备进行程序调试，连续两周每天工作12小时。面对不同型号风机参数的差异，他们反复校验控制逻辑。经过半个月的紧张施工，138套智能控制系统全部安装调试完毕。
凉水塔风机改造成功，显著降低了用电成本，更成为全系统节能增效的“突破口”。该攻关团队以此为契机，将单点突破的经验转化为系统提升的动能，通过组建跨部门攻关小组，针对峰谷电价差异，推行“避峰就谷”生产策略；同步深入各产线挖掘节能潜力，从优化氢冶金工艺参数、改造除尘风机调速系统，到推广自动燃烧技术，全方位推进能源精益管理。仅5月份，该公司吨材外购电成本较攻关目标降低10.55元。
《中国冶金报》（2025年07月17日 08版八版）
