东兴铝业公司：研发装置降低溜槽除杂频次
近日，记者从东兴铝业公司了解到，该公司职工依靠技术创新自主研发除杂装置，成功将六净化输料系统返回溜槽每月75次的人工除杂变为每天设备自动定时除杂，不仅有效解决了物料输送系统堵料、断料难题，还显著提升了生产安全性与经济性。
东兴铝业公司共有8套干法烟气净化系统，每天输送载氟氧化铝约4800吨。载氟氧化铝在与高温烟气发生反应后，通过溜槽、斗式提升机等设备输送至电解槽使用。然而，长期运行中，载氟氧化铝易在除尘器箱体、布袋上形成杂质并板结，脱落后的片状杂质易流入返回溜槽，导致溜槽堵塞，影响电解槽供料，甚至可能引发电解槽缺料。
为确保物料输送平稳，作业人员必须在停料后对溜槽进行清理。然而，六净化输料系统返回溜槽的清理频次远高于其他净化系统，每月达到75次。
频繁的人工清理增加了职工安全作业风险，还因清理效率较低影响正常生产。面对难题，东兴铝业公司净化二作业区迅速成立技术攻关小组，通过数据追踪与现场调研发现，同区域五净化输料系统相同位置清理频次仅为六净化输料系统的50%，进一步验证了工艺优化的可行性。
小组成员采用“人机料法”分析法，从培训执行、设备参数、原料质量、作业标准等方面进行排查，最终找出关键原因：原有除杂作业标准中单次清理量设定过低，导致清杂频次被迫增加。
针对症结，攻关小组提出两套方案，一是将人工清理量提高至每次4kg，二是研发自动除杂装置。经评估，方案一虽能短期缓解问题，但职工劳动强度没有减少、安全隐患仍然存在；方案二通过安装24小时自动清料设备，可彻底实现无人化作业。
因此，去年6月，技术攻关小组决定自行研发自动除杂装置，以每小时1次的频率自动清理返回溜槽板结料。实施过程中，小组成员制定了详细的工作步骤，包括安装尺寸测量、除砂装置结构设计、焊接装配、安装生产计划调配以及设备投入使用等。
经过试运行，自动除杂装置成功实现了每小时1次的自动除杂频率，不仅有效解决了人工除杂频次高的问题，而且有效避免了因结料过多导致的供料量减少、堵料、断料的情况，保证了电解系统生产平稳顺行，降低了氟盐消耗，节约了生产成本。
选矿厂尾矿作业区：给排洪系统安装“智能滤芯”
近日，宏兴股份选矿厂尾矿作业区尾矿库运行班班长杨源带领职工开展3号尾矿库环库排水沟至消能池入口篦子改造，不仅消除了尾矿库运行中的环保安全隐患，还大幅降低了职工劳动强度。
位于戈壁深处的3号尾矿库，肩负着选矿厂尾矿澄清水循环利用的重任。环绕尾矿库而建的6.8公里排洪沟，被称为维系生态平衡的“动脉”，却是班组职工心头的一大困扰。以往，每逢大风天气，枯枝、杂物等会大量堆积在排洪沟上方的直口固定式篦子上，导致消能池入口处常常被堵得水泄不通。
为保证排洪系统正常运行，班组职工不得不频繁充当“清道夫”，每半小时就要清理一次消能池入口。尾矿组长顾杰说：“以前，最怕上夜班时遇上沙尘暴，我们得打着手电筒‘挂在’池边捞杂物，安全绳把肩膀勒得生疼，那滋味可不好受。”
面对难题，身为班长的杨源带领职工一头扎进改造工作中。他们扎根现场，经过多次测绘、讨论和尝试，最终提出“方箱式立体篦网”的创新解决方案，即在排洪沟低点汇水口加装长1.2米、宽1.2米的五面过水篦子，并将网格密度精确控制在2×2厘米。这种篦子不仅能像立体过滤网一样有效拦截杂物，其独特的坡面贴合设计还能杜绝跑冒滴漏现象，从根本上解决了问题。
在篦子上方增设吊装点，下方焊接打捞钩……明确方案后，杨源立即带领团队实施。从放样下料到焊接安装，职工们凭借精湛的技艺，仅花费8000余元的材料费，就自主完成这项改造，节约了上万元的施工费用。
改造后的方箱式篦子，如同给排洪系统装上了智能滤芯，效果立竿见影：过水能力提升3倍，清理频次从每班2—3次减至2—3天一次。更重要的是，此次改造彻底消除了澄清水溢流污染的风险。
杨源表示，今后将继续在实践中探索创新，不断带领职工开展形式多样的创新活动，为选矿厂降本增效工作贡献更多力量。
不锈钢分公司冷轧作业区：为生产装上“加速器”
近日，宏兴股份不锈钢分公司冷轧作业区电气技师带领团队深入剖析测厚仪快门故障原因，反复研究设备运行逻辑，并进行多次试验与优化，成功开发出测厚仪快门离线测试技术，缩短了测厚仪检修后的测试时间。
在冷轧二十辊轧机生产流程中，测厚仪是把控产品质量的关键设备，而测厚仪的快门，如同精准测量的“前哨”，其运行稳定性直接关乎测厚数据的准确性与生产的连续性。以往，冷轧作业区测厚仪快门每次下线检修后，需要线上测量快门气缸动作行程限位，期间工作人员需要多次拆装快门防护盖板C型架，处理过程繁琐，且耗时较长，每次拆装需要花费2小时，严重影响生产进度，成为制约二十辊轧机生产的“绊脚石”。
面对这一棘手问题，冷轧作业区电气技师主动请缨，组织成立测厚仪快门离线测试技术攻关组，深入剖析故障原因，并进行数次试验优化，成功开发出测厚仪快门离线测试技术，即在线下完成快门测试，宛如为生产装上了“加速器”，保证了测厚仪快门一次上线可靠使用，杜绝了因备件问题二次引发故障的风险，使生产过程更加稳定有序，每年还可创效16.8万元。
“这是团队成员钻研创新的结果。”技术人员表示，测厚仪快门离线测试技术的成功开发，不仅解决了生产中的实际痛点，也激励大家勇于创新、敢于突破。未来，冷轧作业区将继续秉持创新精神，深挖生产中的潜力点，鼓励其他专业技术人员以更多“小而精”的革新，推动产品质量、生产效率稳步提升。（殷艺）
