走进酒钢检验检测中心轧钢检验作业区碳钢薄板区域检测实验室，眼前的景象颠覆了笔者对传统检验工作的印象：物理检测工李阳对着电脑屏幕，指尖轻点，各组数据尽收眼底。很难想象，几年前，他还是一名穿梭于检测设备之间，埋首于成摞纸质记录本中的“经验主义者”。
“以前，光是记录数据就占用了我大半的时间，用的笔芯比上学时都多！”李阳笑着说，“现在可不一样了，系统会自动扫描二维码，数据自动传输，机械手传送样本，效率高多了。”
笔者了解到，过去在这一区域，接样、标号、加工、分拣等工序都需要人工操作。日均100批次样品，每个样品需制成不同厚度、长度的多个规格，涂镀产品还需加工成圆片。庞大的工作量不仅耗时，人工抄录也难免出错。
如今，先进的薄板物理性能检验系统全面上线，彻底告别了这一局面。这套系统集成视觉识别、激光打标及切割、自动加工、机器人分拣、AGV流转等多种技术，并与LIMS系统有效对接，实现碳钢薄板物理性能取样、检测和结果分析全程自动化、智能化作业。
笔者在现场看到，挥舞着的机械臂，精准地抓取样本；激光切割机发出耀眼的光芒，快速完成切割；数控铣床飞速运转，加工出符合标准的形状；AGV小车则不知疲倦地穿梭，运送着物料……整条产线高速运转，而操作人员只需一人。
李阳向笔者展示了一份实时生成的检验报告，屈服强度、拉伸强度等各项关键性能指标一目了然。“过去要几个小时才能完成的报告，现在很快就能搞定！”
从经验驱动到数据赋能，从人工操作到智能协同，数字化浪潮不仅提升了效率，更重塑了工人的角色。李阳深有感触地说，“我们现在更像数据分析师，机器人负责执行标准动作，而我们要做的，就是解读异常数据背后的问题，及时发现并解决潜在的质量隐患，确保每一块钢板都符合最高标准。”
不光是检验工，计量工的角色也正在经历一场深刻的变革。在检验检测中心计量大厅，一面巨大的电子显示屏占据了整整一面墙，实时显示着集团公司本部20台汽车衡和16台轨道衡的运行状态。“过去计量站点和现场票据打印点需要人员现场值守，部分汽车衡、轨道衡仍需人员远程操作，劳动生产效率低下。” 计量维检作业区作业长、党支部书记韩强介绍说，“现在通过搭建统一计量管理平台和数据中心，我们实现了全集团计量资源的互联互通，让计量工作插上了‘智慧翅膀’。”
如今，整个汽车衡计量过程已高度自动化：车辆驶上秤台，车号抓拍摄像头自动识别车牌号码，红外光栅和红外激光对车辆进行精确定位，确保车辆无压道情况。系统依据车牌号码和重量，自动检索匹配计量委托，完成计量数据自动保存，并及时生成电子磅单。整个过程耗时不到1分钟，司机无需下车，通过手机APP即可查询电子磅单，确认车辆拉运信息。与过去相比，效率至少提高了三倍。
轨道衡计量同样实现了智能化。车辆上秤后，通过电子标签自动采集车号，调车员只需按下现场“计量确认”按钮，计量系统便会通过激光定位再次判断车辆位置。只有当车辆定位信号满足计量条件后，系统才会自动保存计量数据。韩强解释道：“这大大减少了调车员与计量员之间的沟通环节，提升了静态轨道衡的计量自主性和便捷性，也避免了人为因素造成的误差。”
“通过智能计量项目的实施，我们实现了计量磅单电子化，取消了计量站点现场票据打印人员。”韩强补充道，“这不仅提高了效率，更重要的是，切实解决了大部分计量站点位置偏远，往返途中需要跨越铁路和躲避来往大型车辆的道路交通安全问题，保障了员工的生命安全。”
目前，计量大厅实行四班两倒，每班有6名工作人员，他们负责汽车衡、轨道衡计量过程监管、数据核查及异常业务处理，每年计量105余万辆车、净重5500余万吨进出厂物资，还负责皮带秤、料斗秤等130余台厂级结算衡器计量数据的审核、发布工作。他们不再是简单的“称重员”，而是“计量数据管理员”。（张瑾）
