据了解，该公司BA退火炉使用氢气和氮气作为保护气氛，氢气的主要作用是在高温下对钢带表面的氧化膜进行还原，恢复钢带的金属光泽。正常生产需要氢气60-70m³/小时，氮气20-30m³/小时，每天的气体成本在6000元左右，开支较大。减少气体的消耗、提高气氛质量无疑是降低制造成本、提高生产效率的一个重要手段。

　　同时，BA退火炉作为安全管理的重点，为了深刻吸取江苏盐城响水县“321”重特大事故教训，山东能源重装集团对此高度重视，组织相关人员到山西、河北和宁波等精密钢带公司参观交流，学习借鉴先进企业管理经验，对标学习在退火炉安全装置和安全防护等方面的做法，确定了氢气纯化回收装置投入使用，可以进一步提高对BA炉的风险控制，从而更好地实现本质安全型企业目标。

　　该装置利用退火炉的废气为原料，经过除尘、增压、吸附净化，得到高纯度的气体，重新回注至退火炉，使用该装置的除尘系统将炉内残留异物抽走，达到了清洁炉内杂质的效果。在集团公司大力支持下，经过7天的安装调试，氢气回收净化装置厂家现场操作培训，该装置一次安装调试成功。

　　经过一周的使用，氢气使用量从原来的60-70m3/h减少为40m3/h，实际减少了30%以上的氢气消耗，每天节省1500多元，每月节省氢气费用4万余元，改造达到了预期目的。该设备的投入使用不仅降低了成本，提高了退火表面质量，同时将作业准备时间减少一天，进一步提高了生产效率。山东能源重装集团乾元公司将以此次升级改造为契机，持续改进产品质量，推动乾元公司的产品向汽车、家电等行业延伸。