炉料调整抠效益 

　　今年以来，科学优化混匀料结构成为炼铁厂降低原料成本的最大“亮点”，技术人员根据各类含铁原料的市场价格、资源量以及有害元素含量动态调整混匀料结构。改变过去长期依赖进口矿精粉等高价高品质的配料模式，相应提高性价比高的国内矿配矿资源。紧盯主流矿与非主流矿价差变化，以工艺标准为底线、性价排序为依据、冶金性能为前提等，在保证有害元素综合入炉负荷不超标、不破坏高炉顺行的基础上，制定合理的配料方案。今年以来，主流和非主流进口粉配比稳定在10％左右，国内精矿配比稳定在15％左右。按照“均衡、稳定、经济、高效”的生产组织原则，围绕高炉长期稳定顺行和年度产量目标，持续优化高炉炉料结构，追求“经济料”与“精料”的最佳配置。通过大胆创新实践，摸索出适合公司两座高炉高效、低成本的生产管控模式，既保证了高炉长期稳定顺行，又达到了持续降低生铁成本的目的。 

　　优化操作强手段 

　　根据炉料优化方案，炼铁厂技术团队还深入生产现场，收集汇总调整炉料结构后高炉参数的变化情况，制订高炉应急预案，定期组织讨论技术攻关情况，分析、整理、总结炉况异常的案例，并修订完善标准化作业规程，指导2座高炉日常生产，努力实现安全、高效、低成本。 

　　2号高炉在完善自身操作中提升“免疫能力”，消除炉况对炉料结构变化的不适应。针对生矿配比提高后、高炉透气性差、气流不稳定、炉料下降不均匀等问题，科学调整炉顶布料制度，严格控制布料圈数偏差，保证料面规则，煤气流通畅。 

　　“炉料优化后造成渣量大，炉温不容易把握，我们通过强化工长操作，优化工艺操作参数，运用炉温趋势管理，做到超前调剂，保持炉温在规定范围内波动，最大限度保证了炉温稳定性。”2号高炉炉长介绍说。 

　　管理优化结硕果 

　　在炼铁系统管理过程中，炼铁厂不仅着眼于对高炉的单一管理，还放眼于整个铁前流程的系统化管理，确保各个工序、各个岗位全都围绕高炉生产开展工作。在日常管理中，不断强化系统管理模式，克服内外因素，全力保障高炉稳定。要求高炉管理人员不间断跟踪焦炭冷强度、热强度的取样、制样和检测过程，同时到料场监督焦炭卸车、堆放情况、烧结矿性能测试、烧结杯等数据。要求炉长和生产技术人员每天到现场跟踪烧结、球团、焦炭、块矿的质量和数量，让高炉生产做到提前预知、积极应对。对内本着上道工序对下一道工序负责的态度，进行跟踪检查，调度室通过料管组、调度组对焦化、料场的监督检查，提前发现问题并及时沟通解决，逐步形成了对烧结、球团、高炉生产的链条管理控制，实现烧结、高炉操作调整的联动性和及时性。为做到“粗粮净吃”，将槽下筛分振筛管理纳入考核体系，防止入炉料过大，给高炉炉况造成影响。同时，不定周期时间抽检查筛分情况，保持筛眼筛料通畅确保净料入炉，同时加强原燃料的上料流程管理和优化，确保高炉仓平衡管理。 

　　设备提升创条件 

　　生产顺行要建立在设备顺行的基础上。炼铁厂将设备管理纳入到系统化体系，各车间负责各自的设备管理，分片包干负责本区域的设备点检巡检及维护保养，科学制定辅助系统的检修周期，建立各种备品备件寿命周期管理台账，杜绝“超前”更换、超期“服役”，以减少浪费，降低设备事故率。今年以来，炼铁厂两座高炉定修周期延长，高炉设备故障停机率同比降低0.02％，为铁前降本增效奠定了坚实的设备基础。同时，在内部出铁管理上下硬功，一方面缩短兑罐时间；另一方面狠抓耐材产品质量，及时联系生产厂家，根据出铁需要调整炮泥配比成分，保证高炉出净渣铁，减少慢风憋风现象，确保高炉出铁时间、出铁量和出铁次数均匀，为高炉稳定顺行创造条件。 

　　据悉，一季度，炼铁厂2号高炉燃料同比降低15公斤/吨，煤比同比提升6公斤/吨。